درباره ورق گالوانیزه

ورق های فولادی و آهنی که در کاربردهای متنوع صنعتی و همچنین در ساختمان سازی مورد استفاده قرار می گیرند، نقاط ضعفی دارند که یکی از اصلی ترین این موارد، تهدید آنها در برابر رطوبت به حساب می آید. به طور معمول فولاد و آهن در صورتی که در معرض رطوبت باشند، به مرور زمان زنگ زده شده و دچار تضعیف و فرو ریختگی می ‌شوند.

از این رو متخصصان شیمی و مهندسی مواد دنبال راه چاره ای برای این تهدید بزرگ و حفظ خواص آهن و فولاد بوده اند و راه های موثری برای حل این مشکل یافته اند.

به طور خلاصه می توان گفت  آهن گالوانیزه آهنی است که با یک لایه روی پوشانده شده باشد تا در برابر زنگ زدگی در مجاورت رطوبت حفاظت شود و حتی در زمانی که پوشش دچار شکستگی گردد نیز فلز مادر از زنگ زدن محفوظ باقی می ماند.

غوطه وری ورق آهنی در حوضچه روی مذاب اقتصادی ترین روش گالوانیزه کردن ورقه های آهنی است که در ادامه مطلب به آن به تفصیل خواهیم پرداخت. پوشش یا Coating به میزانی از روی که روی دو سطح ورق می نشیند گفته می شود و واحد آن گرم بر متر مربع می باشد.

بدین شکل پوشش ثانویه به مرور زمان خورده شده و فلز اصلی که در زیر آن قرار دارد به شکل سالم حفظ می شود. این فرایند را حفاظت گالوانیکی می نامند. میزان مقاومت پوشش بستگی به ضخامت آن دارد. این روش یکی از مرسوم ترین تکنیک های محافظت فولادها و فلزات در محیط های خورنده است.

در کارخانه ها به طور معمول محصولات گالوانیزه به دو صورت رول فرم و فابریک تولید و به بازار عرضه می گردند.

ورق های رول فرم

ورق گالوانیزه رول فرم موجود در بازار به طور معمول ضخامتی بین 0.18 تا ۶ میلیمتر دارند و عرض استاندارد آن ها نیز 100 و 125 سانتیمتر است. رول های موجود در بازار، بسته به عرض و ضخامت و همچنین کارخانه تولید کننده می توانند بین 5 تا 7 تن وزن داشته باشند.

محصولات گالوانیزه فابریک نیز به دو اندازه استاندارد فابریک 2000*1000 و فابریک 2500*1250 میلیمتر تولید می شوند.

این محصولات فولادی از نظر ظاهری نیز طبقه بندی می شوند که به طور معمول به سه دسته تقسیم می شوند: ورق های گالوانیزه بدون گل، محصولات گالوانیزه گل ریز، و ورق های گالوانیزه گل درشت.

این تقسیم بندی بر اساس شکل گیری کریستال یا گل گالوانیزه روی ورق است که کریستال ها بنا بر سرعت سرد شدن ورق و مقدار روی به کار رفته به عنوان پوشش روی فولادی آهن تقسیم بندی می شوند. وجود گل یا Spangle در این محصولات فولادی به علت ناخالصی در روی در هنگام سرد شدن ورق و کریستال شدن روی مذاب روی ورق سرد می باشد.

با توليد كنندگان پیشرو ورق گالوانيزه در ایرانی آشنا شوید

توليد كنندگان پیشرو  ورق گالوانيزه ایران که بیشترین سهم در تولید ورق های فولادی از جمله : ورق گالوانیزه ، ورق رنگی و غیره را دارند در این مقاله خدمت شما معرفی می کنیم. می دانیم که صنایع مختلف از جمله صنعت ساختمان و خودروسازی که به صنایع مادر شهرت دارند، به فلزات به ویژه آهن و فولاد نیاز فراوان دارند.

با صنعتی تر شدن کشورها از جمله کشور ما، استفاده از این فلزات سال به سال رو به گسترش است و به همین جهت از بین بردن ضعف این فلزات که خوردگی و زنگ زدگی در برابر عوامل محیطی همچون رطوبت و اکسیژن هوا می باشد، دغدغه فعالین صنایع فلزی به شمار می رفته است.

به علت افزایش مقاومت فلزات به ویژه فولاد و آهن در برابر این عوامل محیطی توسط روش گالوانیزاسیون، استفاده از ورق گالوانیزه در صنایع مختلف افزایش پیدا کرده است. سالهاست در سراسر دنیا  کارخانه‌ های صنایع فلزی، از فناوری ساخت ورق های گالوانیزه برخوردار بوده اند و این ورق ها به کشور ما نیز وارد می شده است.

خوشبختانه کارخانجات متعددی در کشور ایران نیز فناوری گالوانیزاسیون را به دست آورده اند و توانسته اند ورق های گالوانیزه تولید داخل را با کیفیت مناسب به بازار عرضه کنند. کیفیت رقابتی تولیدات برخی از این کارخانه ها موجب شده که حتی قابلیت صادرات به ویژه به کشورهای همسایه برای آن ها وجود داشته باشد.

در این مقاله که در وبسایت ایران فرمینگ نوشته شده است به معرفی برخی از این کارخانه ها می پردازیم و با مطالعه آن می توانید با 4 کارخانه پیشرو تولید کننده ورق گالوانیزه ایران آشنا شوید.

توليد كنندگان پیشرو صنایع گالوانیزاسیون

صنایع گالوانیزاسیون به طور معمول در دنیا به سه بخش عمده تقسیم بندی می شوند که این سه بخش عبارتند از: گالوانیزاسیون ورق به صورت پیوسته، گالوانیزاسیون عمومی و گالوانیزاسیون سیم و لوله.

در اغلب موارد خطوط گالوانیزاسیون ورق به صورت پیوسته از روش پوشش دهی حوضچه داغ روی استفاده می کنند و تقریباً ۱۷ درصد از خطوط گالوانیزاسیون نیز با روشهای گالوانیزاسیون الکتریکی به تولید محصولات گالوانیزه می پردازند.

در سال ۲۰۰۳ حدود ۳۶۲ خط گالوانیزاسیون به روش حوضچه داغ روی درس ۶۱ کشور جهان جهان در حال فعالیت و ۴۳ خط دیگر نیز در حال ساخت و طراحی بوده است. همچنین ۸۷ هفت خط گالوانیزاسیون نیز که به روش الکتریکی فعالیت می کنند در در مرحله ساخت قرار داشته است.

به علت بالا بودن نیاز صنعت به انواع محصولات تولیدی خطوط گالوانیزه از جمله ورق ها، اکثر کشورهای دنیا به فکر افزایش ظرفیت تولید خود در این زمین افتاده اند و کشور ما نیز از این قافله عقب نمانده و در حال حاضر دارای کارخانجات متعددی در زمینه تولید ورقهای گالوانیزه می باشد.

مهمترین کارخانجات تولید کننده ورق گالوانیزه در ایران عبارتند از کارخانه فولاد مبارکه اصفهان، کارخانه فولاد هفت الماس، کارخانه فولاد امیر کبیر کاشان و کارخانه ورق خودرو شهرکرد. در ادامه بیشتر بار این چهار کارخانه پیشرو تولید کننده ورق گالوانیزه ایران آشنایی پیدا خواهید نمود.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید :انواع ورق رنگی و روش ساخت ورق رنگی

توليد كنندگان پیشرو شرکت فولاد مبارکه اصفهان 

شرکت فولاد مبارکه اصفهان بزرگترین توليد كننده ورق گالوانيزه در ایران می باشد . به جرات می توان شرکت فولاد مبارکه اصفهان را مشهورترین شرکت فعال در زمینه تولید آهن و فولاد در ایران دانست. این شرکت در زمینه تولید انواع ورق های فولادی در ضخامت های مختلف از ۰.۱۸ تا ۱۶ میلیمتر به روشهای نورد گرم و سرد نیز فعالیت داشته و همچنین این به تولید کلاف نیز می پردازد.

با توجه به میزان نیاز روز افزون صنایع مختلف کشور و همچنین توجه بیشتری که در سال های اخیر به تولید ملی مبذول داشته شده است، در صنایع خودروسازی، ساختمان سازی، لوازم خانگی و ورق شیروانی و … که در داخل کشور به فعالیت و تولید می‌پردازند، از محصولات ورق گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه اصفهان آن به شکل قابل توجهی استفاده می گردد.

۴ کارخانه پیشرو تولید کننده ورق گالوانیزه ایران آشنا شوید

روش تولید در فولاد مبارکه اصفهان

در روش تولید ورق گالوانیزه از طریق غوطه وری گرم در کارخانه فولاد مبارکه اصفهان، غوطه وری گرم به صورت مداوم صورت گرفته و در پایان پروسه تولید، ورقی به صورت کلاف سرد خام حاصل میگردد که ضخامت آن درمحدوده ۳۵% تا ۲ میلی متر و عرض آن از ۷۵۰ تا ۱۵۱۰ میلیمتر می باشد. قطر داخلی کلاف خروجی از پروسه تولید، بین ۵۰۸ تا ۶۱۰ میلی متر و قطر خارجی آن نیز بین ۹۰۰ تا ۲۰۰۰ میلیمتر می باشد.

به طور معمول وزن کلاف تولیدی ورق گالوانیزه که توسط شرکت فولاد مبارکه اصفهان به بازار عرضه می شود بین ۳ تا ۲۰ تن می باشد. میزان پوشش گالوانیزه قرار گرفته روی هر دو سطح ورق نیز بین ۱۰۰ تا ۳۵۰ گرم در مترمربع می باشد. همچنین در تولیدات این شرکت لایه روغن به کار رفته نیز نهایتاً در حد دو گرم بر متر مربع تعریف شده است.

در حال حاضر ظرفیت تولید ورقهای گالوانیزه در کارخانه فولاد مبارکه اصفهان چیزی حدود ۲۰۰۰۰۰ هزار تن در سال می باشد. در بازار می توان ورق های گالوانیزه تولید شده توسط شرکت فولاد مبارکه اصفهان را در دو نوع معمولی و بهبود یافته مشاهده نمود که تفاوت بین این دو نوع کیفیت ظاهری سطح ورق ها می باشد.

در این شرکت انواع ورقهای تولیدی ورق نورد گرم که به ورقه‌های سیاه معروفند و ورق های تولیدی نورد سرد که اعم از ورق های گالوانیزه و ورق های روغنی می باشند برای کاربردهای مختلفی از جمله ساخت سازه های مختلف ساختمان ها، پل ها و نظایر آنها، تولید خودرو و به ویژه ساخت قطعات بدنه و شاسی آن، ساخت کشتی، سازه‌های دریایی همچون اسکله ها و …، تولید لوله های انتقال نفت و گاز و همچنین تولید مخازن تحت فشار و کپسولهای خانگی تولید می شوند.

ویژگی های ورق گالوانیزه تولید شده در شرکت فولاد مبارکه اصفهان

از ویژگی های ورق گالوانیزه تولید شده در شرکت فولاد مبارکه اصفهان می توان به استحکام بالا، مقاومت مناسب در برابر ضربه، جوش پذیری خوب، کیفیت مناسب سطوح، کیفیت خوب داخلی، مقاومت مناسب در برابر خستگی، و همچنین درصد پایین ناخالصی های غیرفلزی اشاره نمود. کیفیت بالای محصولات این شرکت در کنار قیمت مناسب و منصفانه آنها موجب شده که شرکت فولاد مبارکه اصفهان به تولیدکننده برتر ورقهای گالوانیزه و به ‌طورکلی ورق های فولادی در کشور تبدیل شود.

شرکت صنایع هفت الماس

یکی دیگر از توليد كنندگان پیشرو توليد كننده ورق گالوانيزه در کشور شرکت صنایع هفت الماس می باشد که در سال ۱۳۷۵ به طور تخصصی با هدف تولید انواع ورق های فولادی به ویژه ورق های فولادی ضد زنگ و گالوانیزه تاسیس شد و در حال حاضر ظرفیت تولید آن به بیش از ۱۰۰ هزار تن رسیده است. این شرکت هم اکنون حدود ۱۵ درصد از بازار فولاد کشورمان را تامین می نماید.

یکی از با کیفیت ترین ورق های تولیدی در ایران متعلق به شرکت هفت الماس بوده و این شرکت برای تولید آن موفق به اخذ نشان استاندارد ملی و گواهینامه ایزو ۹۰۰۱ ۲۰۰۸ نیز شده است. شرکت صنایع هفت الماس به تکمیل چرخه تولید خود نیز توجه خاصی داشته و در حال حاضر به تولید ورق رنگی، ورق گالوانیزه ضخیم، و ورق نورد گرم نیز پرداخته است.

این شرکت نیز به مقوله کنترل کیفیت توجه خاصی داشته و به مانند شرکت فولاد مبارکه اصفهان، آزمایشگاه های کنترل کیفیت مجهزی را در نظر گرفته است تا بتواند همواره روی میزان کیفیت محصولات خود تسلط کافی داشته باشد و محصولاتی با کیفیت یکسان و بدون افت و خیز را به بازار ارائه نماید.

در حال حاضر محصولات شرکت فولاد صنایع هفت الماس به دو صورت رول و شیت در بازار موجود هستند که ضخامت محصولاتی که به صورت رول ارائه می‌ شوند بین 0.13 تا ۲ میلی متر بوده و عرض آن بین ۶۰۰ هزار و ۱۲۵۰ میلی متر می باشد و نهایتاً  وزنی حدود ۲۵ تن دارند. محصولاتی که به صورت برش خورده یا شیت به بازار ارائه می شوند نیز ضخامتی بین ۰.۱۳ تا ۲ میلی متر و عرضی بین ۶۰۰ تا ۱۲۵۰ میلیمتر دارند، اما تفاوت آنان با نوع رول این است که طول این محصولات می تواند حداکثر تا ۳۰۰۰ میلی متر باشد.

شرکت فولاد امیرکبیر کاشان

۴ کارخانه پیشرو تولید کننده ورق گالوانیزه ایران آشنا شوید

از دیگر توليد كنندگان پیشرو  که در زمینه توليد كننده ورق گالوانيزه در کشورمان فعالیت دارد، شرکت فولاد امیرکبیر کاشان است که در سال ۱۳۷۴ هجری شمسی به منظور تولید ورق های گالوانیزه از روش غوطه وری گرم مداوم راه اندازی شد و خط تولید آن در سال ۱۳۷۷ به بهره برداری رسید.

در حال حاضر این شرکت دارای خطوط نورد سرد تک قفسه، خط گالوانیزه، خط برش عرضی و همچنین خط اسید شویی و بازیافت می باشد و محصولاتی همچون ورق گالوانیزه، ورق اسید شویی و ورق سرد آنیل شده را به بازار ارائه می نماید.

ورق های گالوانیزه تولید شرکت امیرکبیر کاشان به سه شکل کلاف، ورق های مسلح، و همچنین ورق های فرم دار به مشتریان در بازار ارائه می گردند که ضخامت کلافهای گالوانیزه بین ۰.۲۵ تا ۱.۵ میلیمتر، ضخامت ورق های مسلح بین ۰.۲۵ تا ۱.۲ میلیمتر، و ضخامت ورقهای فرم دار بین ۰.۴ تا ۰.۸ میلیمتر می باشد.

این شرکت توليد كننده ورق گالوانيزه نیز همانند دو شرکت قبلی به کنترل کیفیت محصولات خود مانند ورق رنگی اهمیت فراوانی می دهد و در راستای تامین محصولاتی مرغوب که نیاز داخل را تامین نموده و همچنین فرصت صادراتی مناسبی به دست آورد، آزمایشگاه های کنترل کیفیت در زمینه های شیمیایی، مکانیکی، و آزمون‌های متالورژیکی با بهترین و پیشرفته ترین امکانات را فراهم نموده است.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : با روش گالوانیزاسیون سرد آشنا شوید

شرکت ورق خودرو شهرکرد

از دیگر توليد كنندگان پیشرو  در توليد كننده ورق گالوانيزه در ایران و اخرین ۴ کارخانه پیشرو تولید کننده ورق گالوانیزه ایران می‌ توان به شرکت ورق خودرو شهرکرد اشاره نمود که درصد بالایی از محصولات تولیدی توسط این شرکت معتبر، در صنعت خودروسازی کشور مورد استفاده قرار می گیرد.

ورق های گالوانیزه تولید شرکت ورق خودرو شهرکرد به علت اینکه نیازهای صنعت خودروسازی کشور را به خوبی تامین می نمایند، از خروج ارز از کشور جلوگیری کرده و جای ورق های وارداتی مرود نیاز برای صنایع خودروسازی کشور را به خوبی پر کرده‌اند. ورق های گالوانیزه تولید این شرکت در برابر نمک های محلول در آب، آلودگی هوا، و رطوبت، مقاومت بالایی دارند و از استانداردهای بین المللی ورق های به کار رفته در بدنه خودرو تبعیت می کنند.

این شرکت مواد اولیه تولید ورق های گالوانیزه صنعت خودرو را از داخل و از شرکت فولاد مبارکه اصفهان تامین می ‌کند و محصولاتی با فرم پذیری بالا صافی، صیقلی بودن مناسب، رنگ پذیری قابل توجه، و همچنین نازکی مورد نیاز را به بازار ارائه می نماید.

 

جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی و  آهنی  با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید.

شماره های تماس: 09121127787 – 09120414100

با روش گالوانیزاسیون سرد آشنا شوید

گالوانیزاسیون سرد روشی است برای تولید ورق گالوانیزه. فلزات مختلف از جمله آهن و فولاد در محیط‌ های حساس که رطوبت و اکسیژن در تماس مستقیم با فلز قرار دارد، دارای پتانسیل خردگی و تخریب هستند که به هیچ وجه مطلوب نمی باشد. از این رو محافظت از فلزات در برابر این تهدیدهای محیطی بسیار مورد توجه قرار دارد. یکی از روش های محافظت فلزات در برابر خردگی گالوانیزاسیون نام دارد که در واقع یک اصطلاح فرانسوی بوده و وجه تسمیه آن لوییجی گالوانی دانشمند ایتالیاییست‌.

در این روش حفاظتی با ایجاد خردگی گالوانیک یا در واقع پوشاندن فلز مادر توسط لایه محافظی از فلزات دیگر به ویژه روی، از فلز پایه یا مادر محافظت می شود. مکانیزم کار بدین گونه است که این لایه محافظ در واقع به عنوان آند عمل کرده و دچار خردگی شده و از خردگی فلز پایه جلوگیری می کند و به همین جهت به عنوان لایه ی فدا شونده شناخته می شود.

فرایند گالوانیزاسیون به دو روش گالوانیزاسیون سرد و گالوانیزاسیون گرم  صورت می گیرد که دارای تفاوت هایی می باشند. در این مطلب به شرح روش گالوانیزاسیون سرد و تفاوت های آن با روش گالوانیزاسیون گرم می پردازیم.

در روش گالوانیزاسیون سرد که مبتنی بر فرایند الکترولیز است و به آن الکتروگالوانیزاسیون نیز می گویند، محلولی شامل آب و نمک روی یا نمک روی و محلول اسیدی را به عنوان الکترولیت روی فلز پایه یا مادر اسپری می کنند تا لایه ای حدوداً به ضخامت ۲۵ میکرون روی سطح فلز را بپوشاند. به طور معمول فلزاتی که به روش گالوانیزاسیون سرد محافظت می شوند ظاهری شکیل براق و یکنواخت دارند.

در این مقاله که در وب سایت ایران فرمینگ .نوشته شده است به توضیح این روش می پردازیم.

 

کاربردهای فلزات گالوانیزه حاصل از فرآیند گالوانیزاسیون سرد

همانطور که پیشتر ذکر کردیم لایه محافظ روی فلز اصلی در روش گالوانیزاسیون سرد چیزی حدود ۲۵ میکرون می باشد و همین ضخامت کم لایه محافظ موجب می شود که این روش برای گالوانیزاسیون فلزات کم ضخامت مناسب باشد. این فلزات کم ضخامت پس از گالوانیزه شدن از طریق روش گالوانیزاسیون سرد به طور معمول در در صنایع ساخت خودرو، قطعه سازی، تولید مفتول های گالوانیزه سرد برای توری مرغی، و تولید پیچ و مهره و تولید ورق رنگی و شیروانی مورد استفاده قرار می گیرند.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق گالوانیزه گرم چیست ؟

تفاوت روش گالوانیزاسیون سرد و گرم

– اولین تفاوت روش گالوانیزاسیون سرد و گرم در مکانیزم کار قرار دادن لایه محافظ روی فلز اصلی می باشد. در روش گالوانیزاسیون سرد همانطور که پیش‌ تر توضیح داده شد محلول نمک روی و آب را بر روی فلز پایه اسپری می کنند و بدین گونه یک لایه محافظ روی آن قرار می دهند. اما در روش گالوانیزاسیون گرم مکانیزم کار بر پایه غوطه ور کردن فلز پایه در حمام روی مذاب استوار است.

امروزه اکثر انواع ورق ها را می توان با روش گالوانیزاسیون گرم محافظت کرد. فرآیند گالوانیزاسیون گرم بسیار پیچیده‌ تر از گالوانیزاسیون سرد می‌ باشد. وقتی فلز پایه را درون حمام روی مذاب قرار می‌ دهند واکنش های شیمیایی صورت گرفته و آلیاژسازی به انجام می رسد. در واقع لایه آلیاژی که روی فلز پایه ایجاد می شود، همان لایه محافظ نهایی خواهد بود.

در روش گالوانیزاسیون گرم  فاکتورهای متعددی وجود دارد که می‌ تواند در چگونگی انجام فرآیند و به وجود آمدن لایه های آلیاژی و ضخامت هر لایه تاثیر گذار باشد و مهم ترین آنها عبارتند از: کیفیت شمش روی مورد استفاده، درجه حرارت حمام مذاب، مدت زمان غوطه وری فلز پایه در حمام مذاب، سرعت غوطه‌ وری، فلاکس مورد استفاده، ترکیب مورد استفاده در حمام مذاب و….

گالوانیزه سرد

تفاوت مراحل کار در گالوانیزاسیون گرم

مراحل کار در فرآیند گالوانیزاسیون گرم عبارتند از: آماده‌سازی، گالوانیزه کردن، و عملیات تکمیلی. در مرحله اول ورق ها باید کاملا چربی زدایی شده و در فلاکس مناسب قرار داده شده و پیش گرم شوند و همچنین سطوح آنان به خوبی شسته شده و به ویژه مورد اسیدشویی قرار گیرد. در مرحله دوم ورق آماده سازی شده را در حمام با دمای تعیین شده قرار می دهند تا واکنش های شیمیایی صورت گرفته و آلیاژهای مورد نظر روی سطح آن تشکیل گردد و در نهایت پس از خروج از حمام سرد گردد. در مرحله آخر ورق ها و تجهیزات مورد استفاده در کارگاه باید مورد بررسی قرار گیرند و عملیاتی چون خنثی کردن اسید های باقی مانده، عملیات های حرارتی روی ورق های گالوانیزه، و همچنین کروماته نمودن این ورق ها در صورت لزوم روی آنها صورت گیرد. 

بعضا به منظور بالا بردن مقاومت ورق ها در برابر خوردگی همچنین بهبود ظاهر آن ها برای کاربردهای خاص همچون پوشش سقف شیروانی ویلا و سوله ها و … ورق ها را رنگ آمیزی کرده و به صورت ورق های رنگی روانه بازار می کنند. ورق های رنگی می توانند در انواع  کرکره ای، سفالی، هلالی؛ هشتی و … در  بازار یافت شوند و به طور معمول در رنگ هایی چون قرمز، آبی، سفید، قهوه ای، سبز، نقره‌ ای، بنفش، صورتی، زرد، جگری، و کرم مورد استفاده قرار می گیرند. به طور معمول استاندارد ضخامت پوشش رنگ در بخش فوقانی ورق های رنگی بین ۲۰ تا ۲۵ میکرون و در بخش پشتی حدود ۷ تا ۱۵ میکرون است. ضخامت کلی ورق های تولیدی از 0.2 تا 0.7 میلیمتر می تواند متغیر باشد.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانیدورق کربنی چیست ؟

تفاوت دوم

– دیگر تفاوت روش گالوانیزاسیون سرد و گرم میزان ضخامت لایه روی بر روی فلز پایه است. به طور معمول در روش گالوانیزاسیون گرم لایه محافظ ضخیم تر از روش گالوانیزاسیون سرد قرار داده می شود. پیش تر هم ذکر شد که در روش گالوانیزاسیون سرد لایه محافظ با ۲۵ میکرون ضخامت روی فلز پایه قرار می گیرد، این در حالی است که در روش گالوانیزاسیون گرم، ضخامت لایه محافظ روی فلز پایه چیزی بین ۱۰۰ تا ۱۳۰ میکرون می‌ تواند تعیین شود.

 

– تفاوت دیگر روش گالوانیزاسیون سرد و گرم ظاهر فلز محصول نهایی است که به طور معمول محصول نهایی روش گالوانیزاسیون سرد سطحی صاف، شکیل، یکنواخت، و براق دارد، اما محصول روش گالوانیزاسیون گرم عموماً سطحی ناصاف، مات و کدر دارد.

 

– فلز محصول فرآیند گالوانیزاسیون گرم و و گالوانیزاسیون سرد تفاوت قابل توجهی در ویژگی های ماهوی دارند. به همین جهت کاربردهای متفاوتی نیز برای آنان تعریف می گردد. به عنوان مثال فولاد گالوانیزه محصول فرآیند گالوانیزاسیون گرم به علت اینکه لایه محافظ ضخیم تری روی آن قرار دارد، برای استفاده در فضاهای باز که در معرض اکسیژن و رطوبت و در نتیجه خردگی هستند، مانند دکل‌های مخابراتی، گاردریل جاده‌ ها، دکل‌ های فشار قوی برق، لوله‌ های آب با ضخامت زیاد و تیرهای برق بسیار مناسب است. اما فولاد گالوانیزه کم ضخامت که محصول فرایند گالوانیزاسیون سرد است و در واقع ورق گالوانیزه سرد شناخته می شود، در جاهایی که کمتر در معرض خردگی قرار دارند، از جمله صنعت قطعه سازی خودرو، و صنایع ساخت پیچ و مهره مورد استفاده قرار می گیرد.

 

کدام روش بهتر می باشد؟

البته این مقایسه بین ورق گالوانیزه سرد و گرم بدین معنی نیست که یکی برتر از دیگریست و دیگری قابلیت استفاده را ندارد. در حقیقت این مقایسه به خوبی نشان می دهد که بعلت خواص کاملا متفاوت ورق گالوانیزه سرد و ورق گالوانیزه گرم، کاربردهایی که برای هر یک می توان متصور بود کاملا متفاوت است و هر یک را نمی توان در موارد مصرفی نوع دیگر به استفاده رساند. زیرا قابلیت های خواسته شده را به هیچ وجه نخواهند داشت.

 

قیمت ورق های گالوانیزه سرد تولید کارخانه های مختلف یکسان نیست. جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق روغنی با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید.

شماره های تماس: 09121127787 – 09120414100

 

همه چيز در رابطه با ورق گالوانيزه گرم

به صورت کلی آبکاری و یا پوشش دهی ورق گالوانیزه و گالوانيزه گرم ، به معنی قرار دادن و ثابت کردن یک پوشش از فلز روی بر روی ورق های آهنی یا فولادی به منظور دستیابی به خواص مشخص می باشد. در واقع این فرایند یکی از روش های محافظت از خوردگی  و آسیب دیدگی است که به وسیله پوشاندن فلز اصلی توسط لایه ای از فلزی محافظ در ماده گالوانیک (معمولا روی) انجام می شود. در این مقاله از سری مقالات ایران فرمینگ به روش گالوانیزه کردن گرم پرداخته ایم و مراحل آن را برای شما عزیزان شرح داده ایم.

تاریخچه

از نظر تاریخی اولین بار در سال ۱۷۴۲ میلادی شیمیدانی فرانسوی به نام ملوین روشی برای پوشاندن سطح آهن با فرو کردن آن در روی مذاب ارائه نمود و سپس در سال ۱۸۳۶ میلادی دیگر شیمیدان فرانسوی به نام سورل روشی دیگر را برای پوشاندن آهن با فلز روی ارائه کرد. روش ارائه شده توسط سورل بدین صورت بود که ابتدا سطح آهن را سولفوریک اسید تمیز نموده و آن را در فلاکس آمونیوم کلرید فرو می برند.

در طی قرن 20 میلادی این روش به سرعت تکامل پیدا کرده و در سراسر دنیا متداول شده است.

 

ورق گالوانیزه چیست ؟

روش غوطه وری در حوضچه های روی مذاب

معمول ترین و مقرون به صرفه ترین روش برای گالوانیزه کردن فولاد و آهن، غوطه وری ورق در حوضچه روی مذاب می باشد. به طور معمول بیشترین بازدهی و مقاومت در برابر خوردگی در اثر کار با این روش گالوانیزاسیون حاصل می‌ گردد.

این روش که یکی از قدیمی ترین و پر کاربرد ترین روش های مقابله با خوردگی و زنگ زدگی سطوح آهنی و فولادی در دنیا محسوب می گردد، در واقع با ایجاد یک لایه محافظ الکترولیت بین محیط مجاور و سطح فولاد یا آهن موفق به انجام محافظت از سطح این فلزات می گردد.

البته باید در نظر داشت که میزان ضخامت پوشش روی که روی سطح فولاد و آهن قرار می ‌گیرد و همچنین شرایط محیطی که ورق در مجاورت آن قرا می گیرد، می‌ تواند در میزان مقاومت ایجاد شده و همچنین طول عمر ورق تاثیر گذار باشد.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق آلوزینک چیست ؟

پروسه گالوانیزاسیون

در پروسه گالوانیزاسیون از طریق غوطه وری ورق در حوضچه روی مذاب به طور معمول چند لایه محافظ روی سطح ورق قرار می گیرد و این لایه ها به طوری به فلز پایه چسبیده می ‌شوند که در واقع به جزئی از سطح فلز پایه تبدیل می ‌گردند و دیگر قابل جدا کردن نمی باشند.

در حقیقت این لایه محافظ از جنس روی که در اثر گالوانیزاسیون به بخشی از ورق شده است نسبت به فلز پایه نقش آند را بر عهده گرفته و با محیط اطراف خود واکنش شیمیایی انجام می دهد تا یک لایه محافظ متشکل از اکسید روی، کربنات روی، و هیدروکسید روی بر سطح خارجی تشکیل گردد.

کربنات روی که در اثر این واکنش ایجاد می شود، با گذشت زمان می تواند یک سطح مناسب برای رنگ کردن فراهم نماید. به بیان ساده تر می توان گفت لایه پوشش از جنس روی برای محافظت لایه زیرین که از جنس فلز آهن و فولاد است، خود را قربانی کرده و به واکنش شیمیایی با اکسیژن و رطوبت محیط تن می دهد تا لایه ای محافظ در سطح تشکیل گردد.

دسته بندی های فرایند پوشش دهی ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه گرم-ایران فرمینگ

این فرایند ها را به چند روش می توان دسته بندی کرد. گه متداول ترین آن ها عبارتند از

  • روش گالوانیزه سرد
  • روش گالوانیزه گرم
  • پوشش دهی مکانیکی
  • اسپری نمودن روی (متالایزینگ)

ما در این مقاله به توضیح روش غوطه وری داغ یا همان روش گالوانیزه گرم می پردازیم.

معرفی روش ورق گالوانیزه گرم

روی نسبت به فلزهای آهن و فولاد خاصیت آندی دارد بنابراین زمانی که به صورت یک لایه نازک بر روی این فلزات به کار می رود حفاظت بیشتری را در مقایسه با لایه های محافظ دیگرمانند نیکل و دیگر روکش های کاتدی نشان می دهد. به علت پایین بودن قیمت روی در آبکاری فلزات کاربرد زیادی داشته و اغلب برای روکش کردن قطعات آهنی در زمانی که حفاظت از خوردگی مهمم ترین گزینه می باشد بر دیگر فلزات ترجیح داده می شود.

 

روی هنگامی که در روش آبکاری الکتریکی ساده و بدون عملیات های بعدی مورد استفاده قرار گیرد بعد از گذشت زمان در مجاورت هوا تغییر رنگ داده و به رنگ خاکستری تیره در می آید. برای جلوگیری از این مشکل از نوعی روی درخشان که روکشی از کرومات سفید یا لاک بر روی آن قرار داده شده استفاده می شود و این مورد برای زمانی استفاده می شود که محصول نهایی کاربرد تزئینی داشته باشد.

این ترکیب مکمل تزئینی با این که دوام کمتری نسبت به نیکل کروم دارد در بسیاری از حالات حفاظت بهتری در برابر خوردگی از روکش های نازک نیکل کروم ایجاد می کند با این تفاوت که بسیار ارزان تر هم می باشد.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق گالوانیزه چیست ؟

روش های ایجاد پوشش های ورق گالوانیزه:

  • عبور دادن قطعه ای که قرار است تحت پوشش قرار گیرد از درون حمام مذاب فلز روی که به این تکنیک گالوانیزه به روش غوطه وری گرم گفته می شود.
  • استفاده ازروش های آبکاری که به آن ورق گالوانیزه سرد یا الکترو گالوانیزاسیون گفته می شود.

در ایجاد پوشش به روش ورقهای گالوانیزه گرم ، اتصال بین قطعه و فلز باید یک اتصال محکم و با دوام باشد به عبارت دیگر بین قطعه و فلز پوشش دهنده یک ترکیب بین فلزی به وجود می آید. دوام این پوشش به نوع روش ومیزان دقت در انجام آن و کیفیت آن پوشش بستگی دارد.

گالوانیزه گرم در واقع روشی است محافظتی که با قرار دادن  قطعه در حمامی مذاب از روی انجام می شود. در حال حاضر انواع ورق های مختلف می توانند تحت فرایند گالوانیزه گرم قرار گیرند. این فرایند علی رغم توضیح ساده آن فرایندی پیچیده و دشواری می باشد.

در اثر غوطه ورشدن ورق در حمام مذاب روی، مجموعه ای از واکنش های شیمیایی صورت می گیرد و در نهایت پس از انجام فرایند آلیاژسازی این کار پایان می پذیرد.

در گالوانيزه گرم ، متغیرهای مختلفی بر چگونگی انجام فرایند، به وجود آمدن لایه های آلیاژی، ضخامت هریک از این لایه و … تاثیر گذار می باشد. از جمله این عوامل می توان به ترکیب شیمیایی فلز پایه، ترکیب حمام مذاب، کیفیت شمش روی مصرفی، درجه حرارت حمام، زمان غوطه وری، سرعت غوطه وری، فلاکس مورد استفاده و … اشاره نمود.

مراحل فرایند گالوانیزه گرم چگونه است؟

فرایند گالوانیزه گرم به شکل کلی در سه مرحله صورت می گیرد که هر مرحله نیز می تواند از چند مرحله دیگر تشکیل شده باشد. این مراحل عبارتند از:

  • آماده سازی
  • گالوانیزه کردن
  • عملیات تکمیلی

 

  • آماده سازی

جهت انجام فرایند گالوانيزه گرم سطح ورق ها می بایست کاملا آماده سازی شود برای این منظور ابتدا سطح ورق چربی زدایی شده سپس اسیدشویی می شود وبعد مجددا شستشو شده و در نهایت فرو بردن قطعه در فلاکس مناسب و پیش گرم نمودن قطعه می بایست صورت گیرد.

  • فرایند گالوانیزه

در این مرحله ورق باید در حمام مناسبی که قبلا آماده شده است براساس هدف و کاربرد نهایی مشخص برای مدت زمانی معین و با دمای از قبل محاسبه شده  قرار گیرد. در این مرحله سری واکنش های شیمیایی اصلی بر روی ورق صورت گرفته و لایه های آلیاژی شکل میگیرند و در پایان در شرایط کنترل شده قطعه سرد می شود.

  • عملیات تکمیلی

این مرحله در واقع هم در ارتباط با خود ورق ها و و هم تجهیزات مورد استفاده در کارخانه می باشد. از جمله کار های تکمیلی می توان به حذف روی از سطح قطعات معیوب ، بازیابی روی از سرباره، خنثی کردن اسید باقی مانده بر روی قطعات و ورقه ، بازیابی اسید مصرف شده برای مصرف مجدد و صرفه جویی و یا عملیات حرارتی برای سرد کردن ورق های گالوانیزه شده اشاره نمود.

یکی از اصلی ترین عملیات های تکمیلی که بسیار مهم می باشد کروماته نمودن ورق گالوانیزه می باشد.

فرایند کروماته نمودن ورق گالوانیزه

سطح ورق گالوانیزه بعد از فرایند گالوانیزه ظاهر مطلوبی دارد اما این کیفیت سطح به سرعت افت کرده و زمانی که در معرض عوامل مختلفی مانند درجه حرارت بالا، رطوبت یا آب قرار  گیرد به وسیله لایه ضخیمی از هیدروکسید روی سفید رنگ پوشیده می شود.

لایه سفید رنگ که اصطلاحا سفیدک نامیده می شود سطح بیرونی ورق را خراب کرده و از ارزش و زیبایی  ظاهری کالا می کاهد. می توان برای جلوگیری از این مشکل عملیات کروماته نمودن بر روی ورق گالوانیزه انجام شود.

 

این روش به این صورت است که ورق گالوانیزه در اسید کرمیک رقیق شده یا محلول بی کرمات سدیم غوطه ور می شود. با این کار لایه متراکم و نازکی بر روی ورق ایجاد می گردد که در مقابل خوردگی مقاومت خوبی دارد و از تشکیل سفیدک تا مدت زمان زیادی جلوگیری می کند.

غلظت محلول معمولا ۰٫۱ تا ۰٫۳ درصد و درجه حرارت آن ۶۰ تا ۷۰ درجه سانتی گراد می باشد. در صورتی که از اسید با غلظت بالاتر استفاده شود لایه مقاوم تری ایجاد می شود اما در مورد ورق های گالوانیزه افزایش غلظت باعث تغییر رنگ و نارنجی شدن سطح ورق می شود.

گالوانیزه کردن به روش گرم به عنوان یک روش موفق تجاری و ارزان قیمت در صنایع مختلف برای حفاظت ورق های فولادی در برابر خوردگی استفاده می شود.دامنه پژوهش های گسترده در این روش باعث شده است که فرایند گالوانیزه، یک روش استاندارد به حساب بیاید.

ضخامت فرآیند گالوانیزه

ضخامت پوشش روی ورق گالوانیزه می تواند متفاوت باشد و بر اساس جرم پوشش فلز روی آنها تعیین می گردد به طور معمول میزان آن از ۱۰۰ تا ۳۵۰ گرم بر متر مربع متغیر است. میزان فلز روی که روی سطح آهن را می پوشاند هر چقدر بیشتر باشد، ورق اصطلاحا دارای کتینگ بالاتری است.

ورق های در بازار که تولید کشور چین هستند، اغلب دارای کتینگ بین ۱۰۰ تا ۱۲۰ و ورق های تولید ژاپن، کره جنوبی و هند، کتینگ های بالاتر و حدود ۱۸۰ نیز دارند.

از نظر فنی در هنگام فرآیند گالوانیزاسیون، بین آهن و روی پیل الکتروشیمیایی تشکیل می شود و در این واکنش روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به جای روی به عنوان کاتد قرار می گیرد. در این هنگام روی بر اساس خاصیت شیمیایی خود که فلزی فعال تر از آهن به حساب می آید، در معرض اکسیژن و رطوبت موجود در محیط اکسید می شود.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق کربنی چیست ؟

دسته بندی صنایع گالوانیزه

صنایع گالوانیزه گرم به سه بخش اصلی تقسیم می شوند:

  • گالوانیزه ورق به صورت پیوسته
  • گالوانیزه عمومی (دسته های ورق پیش ساخته شده)
  • گالوانیزه سیم و لوله

اکثر خطوط تولید ورق گالوانیزه یا به صورت پیوسته (حدود ۸۳ درصد) به روش غوطه وری  در حوضچه یا همان روش گالوانيزه گرم بوده  و حدود ۱۷ درصد باقی مانده با روش های گالوانیزه به صورت الکتریکی یا سرد تولید می شوند. برای مثال یک خط مدرن گالوانيزه گرم ورق به صورت مداوم، به روش حمام داغ روی که با سرعت نهایت حدود ۱۸۰ متر در دقیقه کار می کند، سالیانه میتواند تولیدی تا میزان ۵۰۰۰۰۰ تن را دارا باشد.

ورق های گالوانیزه به این روش، در صنایع مختلف مانند ساختمان، ماشین سازی و ساخت قطعات هواپیما استفاده می شوند.

اجزا خط تولید گالوانیزه گرم

خط تولید تکنیک  گالوانيزه گرم پیوسته که برای رول های ورقی با ابعاد و ضخامت های مختلف قابل استفاده می باشد دارای برخی اجزا است. این روش از غوطه ورکردن ورق در حوضچه ای  داغ از روی مذاب استفاده می کند. در ابتدای این خط، ورق های کلاف ها به یکدیگر جوش می خورند و سپس به صورت یک نوار به خط پیوسته و شارژ می گردد.

در قسمت شست و شو، سطح ورق به وسیله چربی زدایی با مواد قلیایی تمیز شده و سپس با آب گرم شست و شو تمیز شده و سپس با هوای داغ خشک می شود. سپس کلاف وارد کوره های پیشگرم یا آنیل شده و دمای آن برای ورود به حوضچه مذاب تنظیم می گردد.

مرحله شست و شو به کمک سه محلول اسید و باز و آب انجام می شود. در مرحله همدمایی نیز دمای ورقه ها به ۷۳۰ تا ۷۸۰ درجه می رسد.

پس از آن، ورق ها وارد حوضچه مذاب می شوند. کف این حوضچه دارای سرب مذاب بوده و روی مذاب در سطح  بالایی آن می باشد. سرب کف حوضچه باعث پیشگرم نهایی ورق و باز کردن چشمه های ورق و آماده سازی سطح ورق برای جذب روی می گردد.

بلافاصله پس از خروج ورق، جت هوا با ورق برخورد می کند و ضخامت پوشش و کیفیت دانه های شکفته شده یا همان اسپنگل ها را تنظیم می کند. اندازه نهایی اسپنگل ها به کمک سیکل خنک کاری تثبیت می گردد. در ادامه و با دمیدن هوا، دمای ورق کم کم کاهش یافته و آماده اندازه گیری ضخامت پوشش می گردد. این ضخامت توسط دستگاه ضخامت سنج صورت می گیرد.

فرآیند جت شویی

ورق گالوانیزه گرم - ایران فرمینگ

همان طور که در بالا گفته شد بلافاصله بعد از خروج ورق از حوضچه مذاب جت هوا به ورق برخورد کرده و در اثر فشار هوای وارد شده و همچنین نیروی وزنی مذاب روی، بخشی از مذاب روی به داخل حوضچه برگشته و در نتیجه ضخامت پوشش ورق تنظیم می شود.

به فرایند دمش هوا به وسیله جت هوا که باعث برگشت مذاب به داخل حوضچه و تنظیم ضخامت می گردد فرایند جت شویی گفته می شود.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : کاربرد ورق اسیدشویی ؟

به طور کلی اجزا اصلی خط گالوانيزه گرم عبارتند از:

  • رول باز کن

این قسمت درواقع تغذیه کننده اصلی خط گالوانيزه گرم می باشد. بدین شکل که با داشتن قابلیت تنظیم سرعت باز شدن کلاف ورق، امکان تغذیه خط تولید با سرعت های مختلف را فراهم می سازد.

  • دستگاه جوش رول

این بخش وظیفه اتصال رول ها را بر عهده دارد. با پیوستن رول ها به یک دیگر امکان داشتن یک خط پیوسته فراهم می شود.

  • بافر

همانطور که از نام آن پیداست این قسمت همانند یک بافر و یا ذخیره ساز میانی عمل می کند. هدف استفاده از این بخش نیز سینک کردن سرعت تغذیه رول با بقیه خط گالوانيزه گرم می باشد. در انتهای خط نیز یک باردیگر از این مکانیزم استفاده می گردد.

  • وان های شستشو

این وان ها برای شستشوی ورق ورودی استفاده می شوند. چراکه ورقی که وارد وان می گردد می بایست از هر گونه چربی یا آلودگی دیگر تمیز شود. به کمک این وان ها و از طریق شستشو با اسید، باز و آب ورق کاملا تمیز شده و سپس خشک می شود.

  • کوره

یکی از کاربرد های این بخش خط ،گرم کردن اولیه ورق می باشد همچنین یک عملیات حرارتی نیز بر روی آن انجام شده و دوام ورق را بالاتر می برد . به عنوان مثال در فولاد مبارکه، این کوره ها دو متد گرمایش را می توانند انجام دهند. این دو متد روشهای DQ  و CQ نام دارند.

در روش اول ورق تا دمای ۷۸۰ درجه گرم می شود. لذا از خواص مکانیکی تا حدی نرم تر و تحمل کشش بالاتر به واسطه آنیل شدن بیشتر داشته و ورق را آماده برای استفاده در صنعت قطعه سازی می سازد. در روش دوم ورق تا ۷۳۰ درجه گرم می شود. بنابراین ورق سخت تر می شود. این دو پارامتر از عواملی هستند که بر سرعت خط نیز تاثیرمی گذارند.

  • جت هوا

جت هوا یکی از اساسی ترین بخش های خط تولید ورق گالوانيزه گرم  است. و درواقع کیفیت نهایی ورق تولید شده به شکل مستقیم به عملکرد این بخش و پارامترهای تنظیم شده آن وابسته است.

پارامترهای موثری که در جت هوا می توان به آنها اشاره کرد عبارت اند از: فشار هوای ورودی، دمای هوای ورودی، فاصله جت از ورق، زاویه جت نسبت به ورق، فاصله جت از سطح حوضچه و سرعت خط تولید ورق. هر کدام از این عوامل تاثیر مستقیمی بر نوع دانه بندی ها که بیانگر کیفیت ورق هستند و همچنین ضخامت لایه روی قرارگرفته برروی ورق یا همان پوشش دارند.

استانداردهای اصلی سنجش کیفیت گالوانیزه گرم

مهمترین پارامتر ضخامت پوشش یک محصول می باشد پس باید مطابق با آخرین استانداردها باشد. اگر ضخامت زیاد بر روی محصول ایجاد شود  مقاومت در برابر فرسایش و خوردگی بیشتر می شود. اما انعطاف پذیری و فرم پذیری محصول کاهش چشمگیری پیدا می کند.

از سوی دیگر برعکس این قضیه صدق می کند و ضخامت پوشش کمتر به معنی جوش پذیری و فرم پذیری بهتر است. بنابراین باید این ضخامت در یک بازه مشخص و استاندارد قرار گیرد.

ضخامت پوشش از نظر وزن پوشش در بازه سطح نیز قابل بیان می باشد، این موارد مبنای تست های کیفیت خط تولید نیز می باشد.

آنچه که مشخص می باشد این است که این پارامترها نه تنها در خطوط تولید به راحتی قابل تغییر و کنترل نیستند بلکه در خصوص مقادیر آن ها و تاثیر آن ها بر دانه بندی هیچ استاندارد مشخصی ارائه نشده است و تولیدکنندگان یا به جداول ارائه شده از سوی سازندگان خط و یا با تجربه خود این مقادیر را تنظیم می کنند.

 

قیمت ورق های گالوانیزه گرم تولید کارخانه های مختلف و کشورهای مختلف یکسان نیست و پیشنهاد می شود جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق های گالوانیزه با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و یا از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید.

ورق روغنی چیست؟

ورق روغنی چیست؟ و چه کاربرد های دارد با ما همراه باشید تا همه چیز درباره این نوع ورق را به شما بگوییم. وجه تسمیه ورق های روغنی شکل ‌ظاهری ظاهری آنهاست. زیرا این ورق ها که در بازار به ورق سرد هم معروف هستند و توسط فرآیند نورد سرد تولید می شوند به عللی چون جلوگیری از زنگ زدگی روغن کاری می شوند و در نتیجه ظاهری زیبا و شکیل دارند و به طور معمول در صنعت ساخت و ساز و به ویژه جاهایی که در معرض دید قرار دارد مورد استفاده قرار می گیرند. دیگر خاصیت ویژه ای که ورق های روغنی را مورد توجه کرده است، مقاومت بالا در برابر فشار است و همین مورد موجب شده معماران و مهندسان سازه در طراحی سازه ها از این خاصیت عملکردی آن نهایت بهره را ببرند. این خاصیت موجب می شود در طراحی سازه با متریال کمتر بتوان عملکرد بالایی در تحمل وزن ارائه نمود. در مقاله ” ورق روغنی چیست؟ ” که در وب سایت ایران فرمینگ نوشته شده است به توضیح این محصول فولادی می پردازیم.

ورق روغنی چیست؟ و فرآیند تولید ورق های روغنی چگونه است

تولید ورق های روغنی بدین صورت است که در ابتدای امر ورق های سیاه اسیدشویی می ‌شوند و پولک های سطحی روی آنها زدوده می شود و وارد چندین مرحله نورد کاری سرد می ‌شوند تا در نهایت به ورق روغنی تبدیل گردند. البته در این فرآیند ضخامت ورق نیز کاهش پیدا می کند. به عنوان مثال اگر هدف تولید ورق روغنی به ضخامت ۲ میلیمتر باشد، ورق سیاه به ضخامت ۳ میلیمتر در ابتدای امر باید مورد استفاده قرار گیرد تا پس از زدوده شدن پولک های سطحی، ضخامت آن به ۲ میلیمتر کاهش پیدا کند.

در حین عملیات نورد سرد باید روغن کاری صورت گیرد. روغن کاری در نورد سرد در واقع پاشیدن یک مایع روان ساز روی ورق روغنی یا غلطک نورد می باشد که به اهداف متعددی از جمله کاهش سایش غلتک، کاهش نیروی به کار رفته در فرآیند نورد، دستیابی به صافی و شکل و ظاهر قابل قبول تر، جلوگیری از زنگ زدگی ورق حاصل از فرایند نورد، کاهش اصطکاک بین ورق و غلطک، و کاهش دمای ورق روغنی و غلطک در حین عملیات نورد صورت می گیرد.

روغنی که برای عملیات روغن کاری در فرآیند نورد سرد ورق های فلزی مورد استفاده قرار می گیرد، باید خصوصیاتی داشته باشد که برای این کار مناسب تلقی گردد. در این بخش به برخی از این ویژگی ها اشاره می نماید:

– عدم سمی بودن روغن که از امراض پوستی افراد جلوگیری گردد

– مزیت اقتصادی و برخورداری از قیمت رقابتی مناسب

– قابلیت برطرف شدن از روی ورق روغنی پس از فرآیند تولید بدون مشکل

– ایجاد محافظت لازم در برابر زنگ زدگی پس از عملیات روغن کاری

– پایداری کافی

– داشتن ویژگی هایی که موجب شود تمیز کاری محفظه غلطک به سهولت صورت گیرد

– قابلیت استفاده ساده چه به صورت امولسیون و چه به صورت خالص

– برخورداری از میزان لزجت کافی برای ایجاد نیروی نورد متناظر که موجب تولید ورق روغنی با ظاهر مد نظر گردد

انواع ورق های روغنی

ورق های روغنی خود به شاخه های مختلفی از جمله ورق های فوق کشش ST14، ورق های نیمه کشش ST13 و ورق های معمولی ST12 تقسیم بندی می شوند. این تقسیم بندی بر اساس آلیاژ به کار رفته در تهیه ورق های روغنی صورت می گیرد. در واقع درصد کربن، منگنز، تیتانیوم و سایر عناصری که در آلیاژ ورق به کار رفته است، این تفاوت ها را ایجاد کرده و در واقع در خواص و ویژگی های ورق روغنی به دست آمده نیز تفاوت ایجاد می کند. هر یک از ورق های به دست آمده از این فرآیند برای کار خاصی مناسب خواهند بود، به عنوان مثال: برای تولید فیلتر اتومبیل از ورق های آهنی فوق کشش، برای تولید بدنه اتومبیل و قطعاتی مانند گل گیر از ورق روغنی نیمه کشش، و همچنین برای تولید بدنه اجاق گاز و ماشین لباسشویی و سایر لوازم خانگی که صفحه فلزی لعاب می گیرد، از ورق های روغنی با قابلیت EK2 استفاده می گردد. برای ساخت قطعات تحتانی خودرو نیز به طور معمول از ورق های روغنی که قابلیت ضد سایش دارند و به QSTE شهرت دارند استفاده می گردد.

ورق های روغنی از نظر سایز و اندازه و همچنین رنگ نیز دارای انواع مختلفی می باشند و همین تنوع باعث شده در انواع لوازم مختلف به ویژه لوازم خانگی مورد استفاده قرار گیرد. در ادامه مطلب به تفصیل به کاربرد ورق های روغنی اشاره خواهیم کرد.

مزایای ورق های روغنی فولاد سرد

همان طور که پیش تر ذکر شد، ورق های روغنی فولاد سرد از مقاومت و تحمل بالایی در برابر فشار و وزن بالا برخوردار هستند و به همین جهت در صنعت و ساخت و ساز کاربرد فراوانی دارند.

دیگر مزیت مهم ورق های روغنی فولاد سرد این است که بعلت این که با فرآیند نورد سرد تولید می شوند، از نظر اقتصادی یز به صرفه تر و ارزان تر هستند و همچنین فرآیند تولید سریع تری دارند. می دانیم که سرعت در تولید محصولات می تواند به صنعتی تر شدن تولید کمک کرده و در نهایت به رونق در بازار و سوددهی بهتر می انجامد.

کاربرد ورق روغنی در صنعت

ورق های روغنی در هر جایی که به زیبایی ظاهری اهمیت داده می شود می توانند مورد استفاده قرار گیرند. در واقع در جاهایی که مصالح ساختمانی در معرض دید است، بدنه ی خودروها، قطعات خودرو، بدنه لوازم خانگی، قفسه ها، مبلمان اداری، پنل های غیر قابل انعطاف و … استفاده از ورق های روغنی بسیار مرسوم است. مقاومت ورق های روغنی بسیار بالا بوده و این موضوع نیز موجب شده علاوه بر زیبایی ظاهری از نظر فنی و اقتصادی نیز کار با آنها توجیه پذیر باشد.

ورق روغنی - ایران فرمینگ

ابعاد ورق های روغنی

ضخامت ورق های روغنی موجود در بازار از 30 صدم میلی متر تا 3 میلیمتر می باشد. عرض استانداردی که برای ورق های روغنی مرسوم در بازار می توان مشاهده نمود 100 و 125 سانتی متر است. سایز های استاندارد ورق های روغنی در بازار 1.1830 میلی متر 2.2440 میلی متر 3.3050 میلی متر می باشد.

 

وزن ورق های روغنی بر اساس فرمول زیر محاسبه می گردد:

طول (بر حسب متر) * عرض (بر حسب متر) * ضخامت (بر حسب میلیمتر)*7.85 = وزن ورق روغنی (بر حسب کیلوگرم)

به طور حدودی وزن ورق های سرد روغنی استاندارد موجود در بازار بدین شرح است:

جدول وزن ورق روغنی
ضخامت طول عرض وزن
۰.۵ ۲ ۱ ۸
۰.۶ ۲ ۱ ۱۰
۰.۷ ۲ ۱ ۱۱
۰.۸ ۲ ۱ ۱۳
۰.۹ ۲ ۱ ۱۴
۱ ۲ ۱ ۱۶
۱.۲۵ ۲ ۱ ۲۰
۱.۵ ۲ ۱ ۲۴
۰.۵ ۲.۵ ۱.۲۵ ۱۳
۱.۲۵ ۲.۵ ۱.۲۵ ۳۱
۱.۵ ۲.۵ ۱.۲۵ ۳۸

قیمت ورق های روغنی

ورق های روغنی هم به صورت وارداتی و تولید کارخانجات خارجی و هم تولید داخل در بازار موجود است. خوشبختانه کیفیت ورق های کربنی داخلی بسیار بالا بوده و به لحاظ قیمت نیز شرایط رقابتی مناسبی نسبت به تولیدات شرکت های خارجی چون کره ای، قزاق ، چینی و ایثار هند دارند. فولاد مبارکه اصفهان، فولاد هفت الماس، فولاد غرب و فولاد درخشان مطرح ترین شرکت های تولید ورق های روغنی داخلی به شمار می روند.

در مقاله ” ورق روغنی چیست؟ ” به شما این محصول مهم را معرفی کردیم و کاربردهای آن را نیز برشمردیم امیدواریم از این مقاله استفاده لازم را برده باشید.

قیمت ورق های روغنی تولید کارخانه ها و کشورهای مختلف یکسان نیست و جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق روغنی با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید.

شماره های تماس: 09121127787-09120414100

 

 

کاربرد ورق اسید شویی

کاربرد ورق اسید شویی در صنایع مختلف بسیار زیاد است به طور خلاصه می توان گفت فرایند اسید شویی پروسه ای است که طی آن ها چربی های موجود روی ورق سیاه به ضخامت مورد نظر رسیده با نورد گرم، توسط اسید کلریدریک از روی سطح ورق  پاک میشود.در این مقاله که در وب سایت ایران فرمینگ نوشته شده است به توضیح این محصول فولادی می پردازیم:

در اثر این فرآیند زغال و ناخالصی های روی سطح ورق سیاه گرفته شده و  ظاهر آن براق تر و صیقلی تر به نظر می رسد و از نظر ظاهری بیشتر شبیه و ورق های روغنی که از فرآیند نورد سرد به دست می آیند خواهد بود نتیجه این فرآیند ورق هایی پرکاربرد است که به ورق اسید شویی شهرت پیدا کرده و مشتریان بسیاری را در بازار دارند.

به طور معمول بخشی از محصولی که در طی نورد گرم تولید می گردد برای از بین بردن ایراداتی که در سطوح آن وجود دارد و بهبود کیفیت ظاهری و صیقلی تر شدن به واحد اسید شویی فرستاده می شود.

در خطوط اسید شویی رول هایی که وارد می شوند را باز کرده و توسط قرقره های باز شونده به داخل حوضچه های اسید کلریدریک وارد می‌ کنند تا در آنجا اکسید های موجود و زغال های سطحی از روی ورق ها زدوده شود و در واقع سطح ورق ها تمیز گردد.

سپس این رول ها از حوضچه اسید خارج شده و توسط آب شسته می شوند تا اسید نیز روی آنها باقی نماند. سپس از داخل تونل های هوای گرم عبور داده می شوند تا آب نیز روی آن ها باقی نمانده و کاملا خشک شوند.

کاربردهای ورق های اسیدشویی

کاربرد ها و مصارف متعددی برای ورق های اسید شویی می توان متصور بود.

اما به طور معمول بیشتر در تولید لوله و پروفیل های مورد استفاده در صنعت ساختمان، لوله های انتقال آب، نفت و گاز، مخزن های مایعات و گازها، و همچنین مخازن تحت فشار، فرم دهی مجدد برای محصولات گالوانیزه، فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز و همچنین تولید قسمت های بدنه و قطعات داخلی خودرو همچون رینگ و شاسی در صنعت اتومبیل سازی، از این ورق ها استفاده می گردد.

طور دقیق تر می توان گفت ورقهای اسید شویی با با کیفیت های برای استفاده در لوله های نفت و گاز مناسب تر است. مرغ های با کیفیت برای صنعت کشتی سازی کاربرد بیشتری دارند. ورقهای که خاصیت سختی و ضد سایش ای بالایی دارند برای تولید رینگ و شاسی اتومبیل مناسب‌ترند

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق کربنی چیست ؟

ابعاد متداول ورقهای اسید شویی

به طور معمول در بازار، ورق های اسید شویی با ضخامت ۱.۵ تا ۶ میلیمتر موجود است. همچنین به طور معمول این ورق ها را می توان به صورت های رول و شیت در بازار یافت که عرض آن ها معمولاً به عرض ۱۰۰ و ۱۲۵ سانتی متر در کارخانجات تولید می گردند. از نظر طول نیز محدودیتی برای آن وجود ندارد و به اندازه دلخواه مشتری تولید می گردد. اما ورق های اسید شویی که به صورت شیت در بازار هستند معمولاً در دو اندازه زیر می باشد:

– ورق اسیدشویی شده به ابعاد ۱۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر

– ورق اسیدشویی شده به ابعاد ۱۲۵۰*۲۵۰۰ میلی متر

 

علت اسید شویی ورق های سیاه

عمدتاً دو علت برای اسید شویی ورق های سیاه وجود دارد که به این دو منظور این فرآیند انجام می‌ گیرد:

– اولین مورد بهتر کردن کیفیت سطح ورق های سیاه است که در اثر زدودن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق ها و در حقیقت تمیز شدن سطوح آنها حاصل می گردد. در واقع پس از فرایند اسید شویی ورق ها از سطح و شکل بهتر و گیرا تری برخوردار می ‌شوند و می ‌توانند برای مشتریان در بازار جذابیت بیشتری داشته باشند.

– دومین علت اسید شویی ورق ‌های سیاه، آماده سازی آنان برای فرآیند نورد سرد می باشد. در اکثر موارد اگر ورق ها بدون اسید شویی و اکسید زدایی نورد سرد شوند، غلطک های نورد سرد به سرعت ساییده شده و فرآیند نبرد سرد با دشواری مواجه می شود.

این موضوع به علت وجود لایه های اسیدی روی سطوح ورق است که آن را سخت و ضد سایش می کند. بدین سبب لازم است که سطح ورق ها پیش از نورد سرد حتماً از اکسید ها زدوده شده و پاک گردد.

ورق اسید شور-ایران فرمینگ

دلایل انتخاب اسید کلریدریک برای فرایند اسید شویی

پیش تر مرسوم بود که برای فرآیند اسید شویی ورق های سیاه از اسید سولفوریک به عنوان ماده زداینده اکسید سطوح فلز استفاده می شده است. اما در سال های اخیر کارخانجات تولید فولاد اغلب به علت مزایایی که اسید کلریدریک نسبت به اسید سولفوریک دارد آن را برای این منظور انتخاب کرده اند.

– هیچ فعالیت صنعتی بدون داشتن توجیه پذیری اقتصادی صورت نمی گیرد. زیرا در صورتی که فعالیت صنعتی رقابت پذیری نداشته و صرفه اقتصادی ایجاد نکند نمی تواند به سوددهی بیانجامد. طبیعتاً اصلی ‌ترین دلیل برای انتخاب اسید کلریدریک بحث توجیه اقتصادی آن است.

زیرا به علت قیمت بسیار پایین تر اسید کلریدریک نسبت به اسید سولفوریک، فرایند اسید شویی با این اسید کاملاً به لحاظ اقتصادی توجیه پذیر تر است.

– راندمان کار نیز در صورت استفاده از اسید کلریدریک در شرایط یکسان از نظر غلظت و دما بین 2.5  تا 3.5 برابر بیشتر از اسید شویی با اسید سولفوریک اسید است.

– در صورتی که اسید کلریدریک به جای اسید سولفوریک استفاده شود، در تانک های اسید شویی میزان بسیار کمتری از اسید باید مورد استفاده قرار گیرد.

– میزان توان حل کنندگی اکسید ها توسط اسید کلریدریک بسیار بالاست و به همین جهت می ‌تواند سطوح را بسیار تمیز تر از سایر اسید ها نماید.

– مورد دیگری که باید در نظر داشت این است که خود اسیدی که در فرایند اسید شویی ورق مورد استفاده قرار می گیرد به فلز پایه یا فولاد نیز می ‌تواند حمله ور شده و به آن آسیب وارد نماید. اسید کلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک به فولاد تهاجم کرده و به همین جهت فلز پایه را دچار صدمه نمی کند و از این نظر نیز برای انجام فرآیند اسید شویی بسیار مناسب تر است.

ایزوله کردن تانک اسیدشویی

نکته مهمی که نباید از یاد برد این است که اسید کلریدریک بسیار فرار بوده و شاید این موضوع تنها نقطه ضعف آن نسبت به اسید سولفوریک است. از این رو باید از پیش فکر شده و تانک اسید شویی که اسید کلریدریک قرار است در آن ریخته شود ،حتماً ایزوله باشد تا اسید نتواند از داخل آن بپرد.

دیگر ویژگی های تانک های اسید شویی این است که معمولاً در یک فرآیند اسید شویی ورق ها، بین ۳ تا ۵ تانک مورد استفاده قرار می گیرد که غلظت های آنها متفاوت بوده و طول آنها نیز بین 2 تا 2.5 متر انتخاب شده و آنها را پشت سر هم قرار می دهند.

 

قیمت ورق های اسیدشویی

قیمت ورق های اسیدشویی تولید کارخانه های مختلف و کشورهای مختلف یکسان نیست و جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق اسیدشویی با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید

شماره های تماس: 09121127787-09120414100

 

ورق آجدار پرسی چیست؟

ورق آجدار پرسی چیست؟ و چه کاربردی دارد ؟

ورق آجدار که در دسته ورق های نورد گرم قرار دارد شکل خاصی از ورق های فولادی بوده که دارای برجستگی هایی به شکل

لوزی، بادامی، شطرنجی و یا الماس بر روی سطح می باشد. وجود این برجستگی ها بر روی ورق های آجدار در سطوح شیب دار

و استفاده برای پل عابر پیاده و جهت پوشش کف کامیونت  از لیز خوردن افراد جلوگیری می کند. از دیگر نام های این محصول در بازار می توان به گل ورق، ورق شطرنجی، ورق کف سازی و یا ورق برجسته اشاره نمود.

در این مقاله که در وب سایت ایران فرمینگ نوشته شده است به توضیح این محصول می پردازیم:

ورق آجدار پرسی

این مقاله را نیز حتما بخوانید : کاربرد ورق اسیدشویی ؟

ورق های برجسته در ضخامت های 2 تا 10 میلی متر و ابعاد1000، 2000 میلیمتر و 1250 میلیمتر عرض به طول 2500 میلیمتر و 1500 میلیمتر عرض به طول 6000 ملیمترو 2000 میلیمترعرض وبه طول 6000 میلیمتر تولید میشود و در بازار مصرف میگردد این محصول قابلیت بسیار بالای دارد و از نظر سختی و استحکام و مقاوم تر از سایر ورقهای فولادی می باشد.

قیمت ورق های آجدار تولید کارخانه های مختلف و کشورهای مختلف یکسان نیست و جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق های آجدار با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید

ورق آلوزینک چیست؟

ورق آلوزینک (ورق گالوالوم) چیست؟ فلزات از جمله آهن و فولاد امروزه نقش پررنگی در صنایع مختلف از جمله صنعت ساختمان، خودروسازی، تولید لوازم خانگی و … دارند و به همین جهت در آلیاژهای مختلف و با ویژگی های خاص برای هر نوع کاربری ساخته می شوند.

از این رو در هنگام فرآوری هر یک از انواع فلزات به ویژه فولاد باید نوع کاربری مورد نظر و ویژگی های مورد نیاز لحاظ گردد و بر اساس ویژگی های خواسته شده تولید گردند. خود مقاطع فلزی و فولادی بر اساس کاربردهای مورد نیاز به اشکال و کاملاً متفاوتی تولید می گردد که یکی از پر کاربرد ترین آن ها ورق ها می باشد که در صنایع مختلف از جمله صنعت ساختمان و خودرو کاربرد وسیعی دارد.

خود این ورق ها  از جنس های مختلفی از جمله فولاد ساخته می شوند و ورق های فولادی نیز خود از انواع متفاوتی برخوردارند. یکی از پرکاربرد ترین ورق های فولادی موجود در بازار ورق فولادی آلوزینک نام دارد که به طور عمده در صنعت ساختمان و برای پوشش سقف مورد استفاده قرار می گیرد. این ورق به طور معمولی در بازار با نام زینکالیوم نیز شناخته می شود. در این مطلب به آن اشاره می نماییم.در این مقاله که در وب سایت ایران فرمینگ نوشته شده است به توضیح این محصول فولادی می پردازیم:

تفاوت ها و شباهت های ورق های آلوزینک و گالوانیزه

به طور ساده می توان گفت آلوزینک نوعی ورق با پایه فولادی است که روکشی از آلومینیوم و روی به روی سطح آن داده شده است و برای کاربری خاص خود آماده گردیده است. به طور دقیق تر روکش ورق های آلوزینک شامل ۵۵ درصد آلومینیوم ، ۳۴ درصد روی، و یک درصد سیلیکون می باشد. در واقع تفاوت تشابه اصلی آلوزینک با ورق های گالوانیزه همین پایه فولادی هر دوی آنهاست در واقع تفاوت این دو در پوششی است که روی آنها قرار می گیرد.

ورق های گالوانیزه به طور معمول بدین گونه ساخته می شوند که فولاد پایه توسط آلیاژ آهن و روی پوشش داده می‌ شود، در حالی که در ورق های آلوزینک پوشش آلومینیوم و روی به روی ورق فولادی کشیده می شود و همین پوشش موجب مقاومت بیشتر ورق فولادی در برابر اکسید شدن و زنگ زدگی در برابر رطوبت می ‌شوند. به طور عمده ورق های فولادی پوشش داده شده به ویژه آلوزینک و گالوانیوم را در سرد خانه ها، حفاظ دیوار ها، و پوشش سقف ها استفاده می نمایند.

 

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق گالوانیزه چیست ؟

روند تولید ورق گالوالوم

روند تولید این ورق ها تقریباً تفاوت خاصی با تولید ورق های گالوانیزه ندارد. به این ترتیب که ابتدا فلز پایه یا فولاد را وارد خط تولید می ‌کنند و پوششی از روی و آلومینیوم را روی تمامی نقاط سطح آن قرار می دهند و در نهایت آن را خشک کرده و دمای آن را نیز کم می کند.

در نهایت بسته به اینکه بخواهند آن را به صورت رنگ شده یا خام به بازار عرضه کنند تصمیم گیری می شود و در صورتی که محصول رنگ شده مد نظر باشد آن را به کوره های مخصوص منتقل می کند. مرسوم است که کارخانجات معتبر محصولات تولید شده را در آزمایشگاه های کنترل کیفیت بررسی می ‌کنند تا محصولات یک دست و بدون خط و خش و اشکالات ظاهری به بازار ارائه شوند.

همچنین رنگ آمیزی برای آن نیز به طور معمول مورد بررسی قرار می گیرد تا کاملاً یکنواخت باشد. به این جهت است که ورق های کاملاً مناسب، با عمر طولانی تولید و به بازار عرضه می شوند و مصرف کنندگان می ‌توانند آن ها را با خیال راحت در سقف ها و ساندویچ پنل ها و دیوارها مورد استفاده گسترده قرار دهند.

در حال حاضر به علت پیشرفت های صنعتی در کارخانه ها ورقه های آلوزینک با تنوع بالایی از نظر ضخامت و رنگ بندی تولید شده و به بازار ارائه می گردد.

ورق آلوزینک

ورقهای آلوزینک رنگی

فرآیند تولید ورق آلوزینک رنگی بدین صورت است که ابتدا  خام آن را تحت فرایندهای حرارتی در کوره قرار می دهند و در همین حین رنگ مورد نظر را روی اصفهان می پوشانند خوشبختانه این ورق رنگی نیز در کشور عزیزمان ایران در کارخانجات متعددی تولید می گردند و از این جهت نیز نیازی به واردات وجود ندارد. گرچه تولیداتی کشور های مختلف از جمله تیم کره جنوبی نیز در بازار یافت می شود

 

ابعاد استاندارد ورق های آلوزینک یا زینکالیوم

به طور معمول ورق های آلوزینک یا زینکالیوم از ضخامت ۳.۴ میلیمتر به بالا با عرض 1.5 تولید می شوند. اما طول آن ها بر اساس خواست مشتری تعیین شده و محدودیتی از نظر طول برای آن هاوجود ندارد.

این مقاله را نیز حتما بخوانید : ورق کربنی چیست؟

مزایای ورق های آلوزینک

همانطور که پیشتر ذکر شد ورق های آلوزینک و گالوانیزه نسبت به فولاد ساده دارای مقاومت بیشتر و استحکام بالاتری می باشند و  ضد زنگ به حساب می‌ آیند. اما در میان خود ورق آلوزینک و گالوانیزه نیز در زمینه میزان مقاومت و استحکام تفاوت وجود دارد. ورق های آلوزینک به طور عمومی عمر مفید و مقاومت بیشتری در برابر فرسایش نسبت به ورق های گالوانیزه دارند.

البته در میان خود ورق های آلوزینک نیز تفاوت هایی میان انواع آن به ویژه حالت های رنگ دار و بدون رنگ وجود دارد که با تفاوتهایی در قیمت آن ها نیز همراه است. این ورقه ها از گالوانیزه انعطاف پذیر تر بوده و تغییر شکل خوبی نیز از خود نشان می دهند و این خاصیت آنها را برای استفاده در سقف مناسب تر نیز می نماید.

در مجموع می ‌توان وزن مناسب، انعطاف پذیری بالا، عمر مفید بالا، قابلیت ضد زنگ بودن و مقاومت در برابر فرسایش را اصلی ترین مزایای ورق های آلوزینک به شمار آورد که موجب شده روز به روز استفاده از آنها گسترش بیشتری پیدا نماید.

 

قیمت ورق های آلوزینک

این ورق ها نیز به مانند اکثر انواع ورق ها و مقاطع فولادی، هم به صورت وارداتی و هم تولید داخل در بازار موجود است. خوشبختانه کیفیت آلوزینک داخلی بسیار بالا بوده و به لحاظ قیمت نیز شرایط رقابتی مناسبی نسبت به تولیدات شرکت های خارجی دارند.

قیمت ورق های آلوزینک تولید کارخانه های مختلف و کشورهای مختلف یکسان نیست و جهت کسب اطلاعات بیشتر در مورد قیمت روز انواع ورق فولادی از جمله ورق های آلوزینک با شماره های گروه ایران فرمینگ تماس حاصل فرموده و از صفحه اینستاگرام ایران فرمینگ دیدن فرمایید

شماره های تماس: 09121127787 – 09120414100