کوره قوس الکتریکی که به طور خلاصه به آن کوره EAF گفته می‌شود، یکی از پرکاربردترین کوره‌های ذوب فلزات به‌ویژه ذوب آهن و فولاد است. این نوع کوره در کارخانه‌های ذوب آهن و کارخانه‌های فولاد به وفور استفاده می‌شود و تکنولوژی‌ خاص استفاده شده در آن باعث شده است که نسبت به بسیاری از کوره‌‌های ذوب آهن دارای مزیت و برتری باشد.

در این گزارش به بررسی کوره‌ قوس الکتریکی و نحوه عملکرد آن پرداخته و مزایا و معایب استفاده از این نوع کوره ذوب آهن را بررسی کرده ایم.

کوره قوس الکتریکی (ِEAF) چیست؟

یکی از کوره‌های پراستفاده در کارخانه‌های فولادی و ذوب آهن کوره قوس الکتریکی تولید فولاد است. این کوره یکی از انواع کوره های تولید فولاد است که از انرژی الکتریکی برای ذوب آهن آلات استفاده می‌کند. در این کوره از میله کربنی عمودی به عنوان الکترود استفاده و همین موضوع باعث ایجاد قوس برای تولید گرمای لازم در کوره می‌شود؛ به همین دلیل به آن کوره قوس الکتریکی گفته می‌شود.

این مقاله را حتما بخوانید: کوره بلند ذوب آهن چیست؟ مزایا و معایب

این کوره مهم تولید آهن آلات در سال 1878 توسط هرولت اختراع شد و ساخت آن به اواخر قرن 19 میلادی برمی‌گردد. البته از آن سال‌ها تاکنون بارها تغییراتی در تکنولوژی استفاده شده در این کوره صورت گرفته است.

مزایا

کوره قوس الکتریکی تولید آهن آلات دارای مزایایی نسبت به برخی دیگر از کوره‌های ذوب فولاد است. از جمله مهم‌ترین مزایای این نوع از کوره ذوب آهن آلات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• این کوره‌ها به کاهش دور ریز آهن و فولاد کمک می‌کنند و از قراضه و دورریز انواع آهن و فولاد می‌توان به سادگی به عنوان شارژ در این کوره استفاده کرد.
• به علت انعطاف پذیری این کوره‌ها می‌توان در هر ابعادی از آن استفاده کرد و حتی امکان استفاده در تولید محدود و کارخانه‌های کوچکتر نیز وجود دارد.
• دمای این کوره‌ها می‌تواند بسیار بالا باشد و این موضوع به کیفیت محصول و بهتر شدن فرآیند کمک می‌کند.

معایب

البته این نوع از کوره‌ها دارای معایبی هم هستند. از جمله مهم‌ترین معایب کوره‌های قوس الکتریکی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• کیفیت محصول تا حد زیادی به کیفیت مواد اولیه مورد استفاده بستگی دارد.
• مصرف برق در این کوره‌ها به دلیل طولانی بودن مدت زمان مورد نیاز برای ذوب، بالا است.
• در این کوره‌ها احتمال بیشتری برای ورود ناخالصی به فولاد وجود دارد.

کارخانه هایی که در ایران از این کوره (ِEAF) استفاده می کنند

گروه ملی و صنعتی فولاد ایران و کارخانه‌های زیرمجموعه آن از کوره‌ قوس الکتریکی تولید فولاد برای ذوب آهن آلات استفاده می‌کنند. اولین کوره از این نوع نیز در سال 1351 در این مجموعه احداث شده است. علاوه بر این گروه صنعتی، کارخانه فولاد خوزستان و شرکت فولاد آلیاژی ایران نیز از انواع مختلف این کوره‌ها برای ذوب استفاده می‌کنند.

انواع کوره قوس الکتریکی (ِEAF)

این کوره ها در کل به دو نوع کوره مستقیم و کوره غیر مستقیم تقسیم می‌شوند که هر یک از این روش‌ها برای محصولات خاصی کاربرد دارد. معمولا برای ذوب فولاد از کوره قوس الکتریکی مستقیم استفاده می‌شود. حرارت این مدل از انواع کوره تولید فولاد حتی می‌تواند تا 4000 درجه سانتی‌گراد نیز بالا برود.کوره‌های قوس الکتریکی مستقیم به سه نوع تک الکترود، دو الکترود و سه الکترود تقسیم می‌شوند.

در صورتیکه کارخانه بخواهد تولید فولاد را در تناژ بالا انجام دهد، مجبور به استفاده از کوره سه الکترود است. در این مدل کوره، قوس الکتریکی بین الکترود و شارژ برقرار و با گرمای حاصل از آن، آهن ذوب می‌شود.تفاوت انواع غیرمستقیم این کوره نیز در نحوه ایجاد قوس است. در نوع غیر مستقیم، قوس الکتریکی در بین دو الکترود ایجاد می‌شود و در ادامه، حرارت به شارژ منتقل و باعث ذوب می‌شود.

کوره‌های قوس الکتریکی دارای کابردهای چند منظوره هستند و فقط مختص تولید فولاد نیستند. برای نمونه، از انواع غیر مستقیم این کوره می‌توان برای تولید و ذوب فلزات غیر آهنی یا ذوب چدن نیز استفاده کرد. حرارت ایجاد شده در این کوره‌ها بالا است و می‌تواند هر نوع دمای ذوب برای فلزات مختلف را فراهم کند؛بر همین اساس این نوع از کوره‌ها را در کارخانه‌های غیر فولادی نیز به وفور می‌توان دید.

این نوع کوره‌ها محدودیت آنچنانی از نظر مواد اولیه ندارند و می‌توان بر اساس نوع کارخانه از مواد اولیه متفاوتی استفاده کرد.

تفاوت کوره‌های قوس الکتریکی با کوره قوس القایی

تفاوت‌های‌ عمده‌ای بین کوره قوس الکتریکی و کوره قوس القایی وجود دارد. برای نمونه، در نوع القایی این کوره‌ها امکان تولید فولاد خالص‌تر بیشتر است و به‌ویژه در تولید با حجم بالا، قوس القایی کاربرد بهتر و بهینه‌تری خواهد داشت. کوره‌های القایی برق کمتری نیز مصرف می‌کنند و از نظر مصرف انرژی بهینه‌تر هستند.

از سوی دیگر فرآیند تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی در دو مرحله اتفاق می‌افتد که باعث کیفیت بیشتر محصول نهایی می‌شود. در حالت کلی تفاوت اصلی را باید در محصول و نوع فرآیند دانست.

فرآیند تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی

در بیشتر موارد از آهن اسفنجی یا قراضه آهن به عنوان ماده اولیه برای کوره قوس الکتریکی تولید فولاد استفاده می‌شود، اما فرآیند این کوره تنها با این ماده اولیه تکمیل نمی‌شود و باید به این ماده اولیه فرو آلیاژهای آهک و فرولین نیز اضافه شود.دمای این کوره‌ها بسیار بالا است و این موضوع سبب می‌شود که فولاد با کربن نسبتا پایین در همان ابتدا ذوب شود.

البته برای محصول نهایی، این ماده ذوب شده داخل کوره پاتیلی ریخته می‌شود تا کار آلیاژسازی روی  محصول انجام و شمش نهایی تولید شود. وظیفه آهک در این فرآیند، اقدام به عنوان کمک ذوب است. آهک باعث می‌شود که تصفیه متالورژیکی روی مواد اولیه صورت گیرد و با تشکیل سریع سرباره‌ها، فولاد هر چه بیشتر خالص‌ شود؛ هرچند که میزان آهک و دیگر فروآلیاژهای استفاده شده بسته به نوع ذوب متفاوت است.

این مقاله را حتما بخوانید: مزایا و معایب ورق گالوانیزه

در کوره قوس الکتریکی فولاد برای انجام فرآیندهای ذوب، تصفیه و جداسازی، از دو روش بازی و اسیدی استفاده می‌شود. در روش اسیدی مهم است که از چه مواد اولیه‌ای استفاده شود و نمی‌توان به طور کامل فسفر و گوگرد را از مواد اولیه جدا کرد، اما روش بازی ساده‌تر است و این مواد تا حد زیادی از ماده اولیه جدا می‌شوند.

اجزای کوره‌های قوس الکتریکی

این کوره ذوب دارای اجزای مختلفی است و بیشتر این اجزا در نمونه‌های کنونی تفاوت چندانی با نمونه‌های ساخته شده اولیه ندارند. این کوره‌ها دارای یک بخش بزرگ و کم عمق برای جمع شدن مذاب هستند که به آن حمام کوره گفته می‌شود. این حمام دارای بدنه فولادی است و با مواد مقاوم و نسوز پوشش داده می‌شود.به علت دمای بالای این کوره‌ها و احتمال آسیب رسیدن به بدنه کوره و مواد نسوز، از لوله‌های عبور آب برای سرد کردن آن استفاده می‌شود.

این کوره‌ها دارای بوته، دیوار جانبی و سقف هستند. سقف کوره‌های قوس الکتریکی به صورت یک کلاهک سبک ساخته می‌شود و الکترودها در این قسمت از کوره کار گذاشته می‌شوند. تعداد سوراخ‌های سقف به تعداد الکترودهای کوره بستگی دارد.تجهیزات الکتریکی نیز بخش مهمی از این کوره را به خود اختصاص داده‌اند که از جمله آنها می‌توان به کلید قطع و وصل مدار، رآکتور، ترانسفورماتور و تنظیم کننده‌های الکترود اشاره کرد.

شارژ کوره‌های قوس الکتریکی

شارژ کوره قوس الکتریکی از طریق مواد اولیه و افزودنی‌هایی مانند فروآلیاژها تامین می‌شود. در برخی از کارخانه‌های فولادی به دلیل اهمیت بالای مواد اولیه، در تولید محصول با کیفیت از آهن اسنفجی استفاده می‌کنند، اما معمولا بیشترین مواد اولیه به قراضه آهن اختصاص دارد.

در صورت استفاده از قراضه و ضایعات در این کوره می‌بایست این ضایعات تفکیک و در انتخاب نوع آنها دقت شود تا محصول بهتری به دست آید. به عبارت دیگر نوع مواد اولیه می‌تواند در کیفیت ذوب و کیفیت شمش فولادی تاثیرگذار  باشد.علاوه بر مواد اولیه، از موادی همچون فروآلیاژ، فروکرین و انواع روانساز نیز استفاده می‌شود.

این مواد به ماده اولیه اضافه می‌شوند تا در روند ذوب و بهبود کیفیت آن کمک کننده باشند. برخی از شرکت‌های فولادی برای شارژ کوره قوس الکتریکی تولید فولاد، از برگشتی‌های واحد ریخته‌گری نیز استفاده می‌کنند؛ چرا که پس از سرد شدن فولاد مذاب در قالب‌ها در واحد ریخته‌گری، ضایعات و اضافاتی وجود دارد که می‌تواند دوباره به درون کوره بازگشت داده شود.

یکی از کوره های اصلی تولید آهن خام و فولاد، کوره بلند ذوب آهن است که به عنوان ماده اولیه در صنایع مختلف فولادی  برای تولید انواع مقاطع، شمش‌ها و ورق‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. اگرچه تکنولوژی کوره بلند تولید فولاد در طول این سال­ها تغییر کرده، اما کاربرد آن بدون تغییر مانده است. این کوره از قرن 15 میلادی در کل جهان رایج شده و در ایران نیز در سال 1350 برای اولین بار در کارخانه ذوب آهن اصفهان مورد استفاده قرار گرفته است.

در این گزارش کوره بلند ذوب آهن، نحوه کار این کوره و کارخانه‌های استفاده کننده از محصولات آن را تشریح کرده شده است.

کوره بلند چیست؟

این کوره یکی از عظیم‌ترین کوره‌ها در زمینه ذوب آهن آلات است. این نوع از کوره‌ها را می‌توان در اندازه‌های مختلف و بر اساس نیاز هر کارخانه ساخت. ظرفیت کوره بلند می‌تواند بین 70 تا 6000 متر مربع باشد . کوره بلند تولید آهن آلات معمولا به دو دسته زنگ دار و بدون زنگ تقسیم می‌شود. کوره‌های زنگ دار که توسط روس‌ها اختراع شده، قدیمی‌تر از کوره‌های بدون زنگ است.

از سوی دیگر کوره‌های بدون زنگ توسط متخصصان کره جنوبی ساخته شده است و تکنولوژی بالاتری دارد؛ به همین دلیل در کوره‌های بدون زنگ به انرژی و زمان کمتری برای ذوب فولاد نیاز است.کوره‌های بلند را معمولا در ارتفاعی بین 30 تا 80 متر می‌سازند و قطر آن در بزرگترین قسمت بین 10 تا 14 متر است.

تاریخچه کوره بلند

اگرچه کوره بلند ذوب آهن به شکل امروزی نیز به خودی خود تکنولوژی جدیدی محسوب نمی‌شود، اما نخستین استفاده از آن مربوط به زمان‌های بسیار قدیمی‌تر است. بر اساس موارد باستانی کشف شده در نقاط مختلف جهان، در دوران باستان نیز از کوره‌هایی شبیه کوره بلند فولاد استفاده می‌شد.

این مقاله را حتما بخوانید:‌ با انواع کوره ذوب فولاد آشنا شوید

به عنوان مثال نمونه‌هایی در چین یافته شده که مربوط به 800 سال قبل از میلاد است.اما شاید بتوان استفاده دقیق‌تر از این نوع کوره‌ها را به اروپا و اوایل قرن 15 میلادی ارتباط داد. در این قرن کشورهایی مانند انگلیس و فرانسه به دلیل نیاز شدید به آهن، مجبور به استفاده از کوره بلند تولید فولاد شدند.با موفقیت این دو کشور، در پایان قرن 15 میلادی این نوع کوره‌ در بیشتر نقاط اروپا مورد استفاده قرار گرفت.

در ادامه و در قرن اخیر روس‌ها موفق به ساخت کوره‌های بلند با تکنولوژی مدرن‌تر شدند و کره‌ای‌ها نیز این تکنولوژی را بهبود بخشیدند. اولین کوره بلند نصب شده در ایران از نوع روسی بوده و این کار در سال 1350 در اصفهان انجام شده است.

نحوه کار کوره بلند

کوره بلند به شکل دو مخروط ناقص ساخته می‌شود که از طرف قاعده بزرگ روی هم قرار می‌گیرند. بخش خارجی این کوره از فولاد و قسمت داخلی آن معمولا از مواد نسوز ساخته می­شود که این مواد به صورت لایه‌ای کامل بخش داخلی کوره بلند ذوب آهن را در بر می‌گیرند. خنک کردن این کوره‌ها نیز با عبور آب از بخشی که روی دیواره کوره قرار دارد، انجام می‌شود.

این کوره‌ دارای بوته‌ای است که دو خروجی دارد؛ خروجی اول مواد مذاب و خروجی دوم مواد سرباره را خارج می‌کند. همچنین در بالای بوته، شیپورک‌های بزرگی قرار دارد که وظیفه آن‌ها دمیدن هوای گرم است. این هوای گرم باعث احتراق کک در کوره و در نتیجه ذوب مواد اولیه می­شود.

فرآیند تولید فولاد در کوره بلند

معمولا از سنگ آهن به عنوان ماده اولیه تولید آهن خالص یا فولاد در کوره بلند فولاد استفاده می‌شود. این مواد اولیه به همراه کک در داخل کوره ریخته شده و از پایین نیز هوای گرم با دمای 800 تا 1200 سانتی گراد به داخل کوره دمیده می‌شود. در این مرحله کک شروع به سوختن می‌کند و با دمای ایجاد ‌شده، سنگ آهن یا سایر مواد اولیه ذوب می‌شود.

کک فقط ماده افزاینده حرارت کوره نیست و علاوه بر آن به عنوان ماده احیا کننده آهن نیز استفاده می‌شود. همچنین کربن موجود در کک موجب احیای اکسید آهن می‌شود تا مواد اولیه را به فلز آهن تبدیل کند.

این مقاله را حتما بخوانید:‌ آیا فولاد همان آهن است؟

همچنین برای افزایش هر چه بیشتر دمای درون کوره بلند از گاز طبیعی و مازوت نیز استفاده می‌شود. این موارد نیز کاتالیزوری برای احیای آهن از سنگ آهن هستند. پس از احیا آهن مذاب شده از بخش پایینی کوره خارج شده و مواد اضافی و سرباره نیز از بخش دیگر به خارج منتقل می‌شوند.در بالای کوره بخشی برای خروج گازهای دی اکسید کربن و مونو اکسید کربن وجود دارد که این گازها حاصل سوختن کک هستند.

• آهک در کوره بلند ذوب آهن

کربن و آهک دو ماده‌ای هستند که در کوره بلند ذوب آهن کاربرد زیادی دارند. از کربن معمولا برای جدا کردن اکسیژن از سنگ آهن استفاده می­شود و با تشکیل دی اکسید کربن، این گاز به بیرون از کوره منتقل می‌شود. نقش آهک نیز تسریع خروج اکسیژن از مواد اولیه و تشکیل این گاز است.همچنین آهک یک ماده گداز آور است و دقیقا به همین دلیل از آن در داخل کوره استفاده می‌شود.

از این خاصیت آهک برای ذوب کردن ناخالصی‌های سنگ آهن و جدا کردن آنها از آهن خالص نیز استفاده می‌شود. این اقدام در چند مرحله و در حین ذوب صورت می‌گیرد.در برخی از فرآیندها ممکن است این ناخالصی‌ها حتی با آهن ترکیب شده و خلوص ماده ذوب شده را تحت تاثیر قرار دهند. آهک در جلوگیری از این مشکل نیز کارساز است و با این ناخالصی‌ها ترکیب می‌شود تا جلوی ترکیب آنها با آهن خالص را بگیرد. به این ترتیب ناخالصی‌ها از سرباره خارج می‌شوند.

• تصفیه گاز در کوره بلند آهن

تصفیه گاز در کوره بلند ذوب آهن، یکی از بخش‌های اصلی عملکردی این کوره محسوب می‌شود. همانطور که اشاره شد، هوای ورودی پس از واکنش با کک شروع به ایجاد گازهای دی اکسید کربن، مونو اکسید کربن با ترکیبات مختلف می‌کند و این گازها باید از قسمت بالای کوره به بیرون هدایت شوند، اما این گازها دارای ترکیبات سمی هستند و باید ابتدا تصفیه و سپس وارد چرخه محیط زیست شوند.

برای این کار از راه حل‌های متفاوتی استفاده می‌شود، اما کامل‌ترین و جدیدترین آن، بهره‌گیری از فیلتر‌های تبدیل کننده است. این فیلترها گازهای سمی و خطرناک را به گازهای کم خطر و بی اثر تبدیل و از کوره خارج می‌کنند.برخی از کارخانه‌ها نیز از فضای سبز در اطراف محل کوره استفاده می‌کنند تا بخشی از گازهای خطرناک به صورت طبیعی توسط درختان تصفیه شود.

سرانه فضای سبز به ازای هر کوره از سوی سازمان حفاظت از محیط زیست تعیین شده است و کارخانه‌های دارای کوره بلند ذوب آهن مجبور به رعایت آن هستند.

مزایا و معایب این کوره

برای ذوب فلز آهن و تولید فولاد از کوره‌های مختلفی استفاده می‌شود. هر یک از این کوره‌ها دارای معایب و مزایایی هستند و کوره بلند آهن نیز از این قاعده مستثنی نیست.کوره‌های بلند تولید فولاد اگرچه تکنولوژی‌های متفاوتی دارند، اما در کل دارای مزایای زیادی نسبت به سایر کوره‌ها هستند.

از مهم‌ترین مزایای کوره بلند:

• این کوره‌ها دارای بازدهی بالایی نسبت به سایر کوره‌ها هستند.
• هزینه تولید در این کوره‌ها پایین و تولید فولاد در کوره بلند بهینه شده است.
• محصول نهایی و شمش‌های فولادی تولید شده در این کوره جزو مواد اولیه باکیفیت برای تولید محصولات و مقاطع فولادی محسوب می‌شود.
• حجم تولید در این کوره‌ها بالا است و این مزیت، کوره بلند فولاد را برای کارخانه‌های بزرگ ایده‌آل می‌کند.
• مصرف انرژی در این کوره‌ها پایین است.

مهم‌ترین معایب کوره بلند:

• فرآیند تولید فولاد در این کوره‌ها نسبت به برخی دیگر از کوره‌های دیگر طولانی‌تر است.
• کوره بلند تولید فولاد دارای آسیب محیط زیستی بیشتری نسبت به سایر کوره‌ها است.
• این روش به کک و آهک وابسته بوده که قیمت این محصولات نیز روز به روز در حال افزایش است و قیمت نهایی تولید محصول فولاد را بالاتر می‌برد.

کدام کارخانه‌ها در ایران از این کوره استفاده می‌کنند؟

کارخانه ذوب آهن اصفهان، اولین کارخانه‌ در ایران است که کوره بلند تولید آهن آلات را نصب و راه‌اندازی کرد. علاوه بر این کارخانه که هنوز هم از این نوع کوره در تولید محصولات خود استفاده می‌کند، کارخانه‌هایی همچون فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان نیز از این نوع کوره برای تولید محصول با کیفیت شمش فولاد استفاده می‌کنند.

استعلام لحظه‌ای و خرید انواع مقاطع فولادی از «ایران فرمینگ»

مجموعه ایران فرمینگ از سال 1360 فعالیت خود را به عنوان تامین کننده محصولات مرغوب و با کیفیت فولادی آغاز کرده و هم اکنون نیز به عرضه آنلاین این نوع از محصولات می‌پردازد. این مجموعه یکی از عرضه کننده‌های مقاطع فولادی کشور است که امکان استعلام آنلاین قیمت تمام محصولات را به صورت لحظه‌ای فراهم کرده است.

علاقمندان برای خرید محصولات با کیفیت فولادی و دریافت مشاوره رایگان می‌توانند با شماره تلفن 09120414100 تماس بگیرند.

فولاد ریخته‌گری نوعی آلیاژ آهنی با حداکثر میزان کربن حدود ۰.۷۵ درصد بوده که قطعات تولید شده با استفاده از این آلیاژ با ریختن فولاد مذاب درون قالب تولید می‌شود. انواع فولاد ریخته‌گری و آلیاژهای آن بسیار متنوع در درجات مختلف کربن هستند.

ویژگی‌های مکانیکی ریخته گری فولاد همچنین هزینه‌ پایین ساخت، فرآیند آسان فرآوری فولاد و امکان تولید آن با استفاده از سنگ آهن و ضایعات باعث شده تا محبوبیت بسیار بالایی پیدا کند و برای تولید انواع قطعات صنعتی پیچیده به کار رود. ایران فرمینگ در این مطلب به بررسی ویژگی و ترکیبات شیمیایی انواع فولاد ریخته‌گری همچنین مراحل تولید آن می‌پردازد.

آشنایی با ویژگی‌های انواع فولاد ریخته‌گری

• درجه سختی: میزان مقاومت مواد در برابر سایش درجه سختی آن بوده که افزودن کربن به آهن درجه سختی را تا اندازه‌ی زیادی افزایش می‌دهد.
• مقاومت: در صنعت مقاومت مواد در برابر فشار اهمیت بسیاری دارد. هرچه مقدار کربن آلیاژ فولاد بیشتر باشد مقاومت آن نیز در برابر فشار و تنش بیشتر خواهد بود.
• شکل‌پذیری: توانایی فلز برای شکل‌پذیری اهمیت بالایی در کیفیت قطعات تولیدی دارد. با کاهش میزان کربن و درجه سختی فولاد تغییر شکل آن را راحت‌تر می‌شود.
• مقاومت در برابر پارگی: هرچه میزان شکل‌پذیری فولاد افزایش یابد، مقاومت بیشتری در برابر پارگی نیز میدا می‌کند. معمولا با افزودن آلیاژهای فلزی و عملیات حرارتی این ویژگی را بهبود می‌بخشند.
• مقاومت در برابر سایش: معمولا میزان مقاومت فلز در برابر اصطکاک را برای قطعات ریخته‌گری لحاظ می‌کنند. با افزودن عناصر آلیاژی مانند مولیبدن و کروم این فاکتور تقویت می‌شود.
• مقاومت در برابر خوردگی: معمولا انواع فولاد ریخته‌گری مقاومت بالایی در برابر اکسیداسیون و خوردگی از خود نشان می‌دهند. افزودن نیکل و کروم نیز این ویژگی را بهبود می‌بخشند.
• قابلیت ماشین‌کاری: این قابلیت در فولاد ریخته‌گری امکان تغییر شکل، برش، دریل‌کاری و … را به افراد می‌دهد.
• داشتن خواصی در دمای بالا و پایین: قطعات فولاد ریخته‌گری در دمای بالا تحت تاثیر عوامل مختلفی قرار دارند؛ به همین خاطر باید مقاومت بالایی نیز از خود نشان دهند‌. همچنین کاهش دما موجب پایین آمدن قابلیت سختی فولاد می‌شود، درنتیجه باید با استفاده از آلیاژهای مختلف توانایی آن را در برابر فشار و استرس افزایش داد.

ترکیبات شیمیایی انواع ریخته‌گری فولاد

ترکیبات شیمیایی انواع فولاد ریخته‌گری تاثیر مستقیمی بر عملکرد قطعات تولید شده دارند گه معمولا از این ترکیبات برای کلاس‌بندی فولاد استفاده می‌کنند. به طور کلی فولادهای ریخته‌گری به دو دسته فولادهای کربنی و آلیاژی تقسیم می‌شوند.

این مقاله را حتما بخوانید: آیا فولاد همان آهن است؟

ریخته‌گری کربنی: انواع فولاد ریخته‌گری کربنی مانند فولاد فرفورژه، با توجه به درصد کربن موجود دسته‌بندی می‌شوند. فولادهایی که کربن پایین حدودا ۰.۲ درصد دارند نسبتا نرمال هستند و به راحتی نمی‌توانند تحت عملیات حرارتی قرار گیرند. فولاد ریخته گری با کربن متوسط ۰.۲ تا ۰.۵ درصد تا حدی سخت‌تر بوده و می‌توان با انجام عملیات حرارتی آن‌ها را مقاوم‌تر کرد. همچنین انواع فولاد ریخته‌گری با کربن بالا حدودا ۰.۵ درصد نیز به دلیل سختی بسیار بالا و مقاومت زیاد در برابر ساییدگی مورد توجه صنایع قرار می‌گیرند.

ریخته‌گری آلیاژی: به طور کلی فولاد ریخته‌گری دارای آلیاژ حدودا ۸ درصد یا کمتر رفتاری مشابه با فولاد کربنی دارد اما میزان سختی آن‌ بیشتر است. فولاد ریخته‌گری دارای مقادیر بالای آلیاژ با بیش از ۸ درصد برای کاربردهای خاص طراحی شده که به مقاومت در برابر خوردگی، دماهای بالا یا سایش نیاز دارند. برخی از متداول‌ترین فولاد‌های ریخته‌گری حاوی مقادیر بالای آلیاژ با بیش از ۱۰.۵ درصد کروم و بین ۱۱ تا ۱۵ درصد منگنز هستند.

فولاد آلیاژی کرومی در تماس با اکسیژن مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی از خود نشان می‌دهد. به همین خاطر می‌توان با خیال راحت آن را در محیط‌های مرطوب مورد استفاده قرار داد. 

آشنایی با مراحل ریخته‌گری فولاد

• ساختن الگو: برای ایجاد قالب ریخته‌گری، سازنده ابتدا یک مدل یا الگوی فیزیکی طراحی می‌کند که به این فرآیند، مدل‌سازی می‌گویند. با استفاده از سیستم‌های طراحی به کمک کامپیوتر، ابعاد و هندسه قالب طراحی شده، سپس ماسه را در اطراف الگو می‌ریزند و آن را می‌کوبند تا کاملاً متراکم و یکنواخت شود.
• قرار دادن ماهیچه: بسیاری از قطعات دارای حفره‌ها یا بخش‌های توخالی درونی بوده که برای ایجاد ساختار آن‌ها، استفاده از ماهیچه الزامی است. ماهیچه‌ها قطعاتی در داخل حفره قالب هستند تا سطوح داخلی ریخته‌گری را ایجاد کنند. به عنوان نمونه، لوله‌ای فلزی به یک ماهیچه استوانه‌ای در داخل حفره‌ی قالب خود نیاز دارد تا ساختاری توخالی داخل لوله ایجاد شود.
• قالب‌گیری: در این مرحله موادی مانند ماسه، گچ یا موم در ریخته‌گری قالب مصرفی استفاده می‌شود؛ در حالیکه فلز و سایر مواد بادوام در روش‌های ریخته‌گری قالب دائمی استفاده می‌شوند. این ماده مدل قالب ریخته‌گری را پر کرده و اجازه می‌دهد تا کاملا سفت شود. در این مرحله سازنده آن را از حفره خارج کرده و اکنون می‌توان ریخته‌گری را آغاز کرد.
• طراحی سیستم راهگاهی: در ریخته‌گری ماسه‌ای، یک سیستم راهگاهی، مجموعه‌ای از کانال‌های متصل به هم بوده که به فلز مذاب اجازه می‌دهد جریان داشته باشد و هر ناحیه از حفره‌ی قالب را پر کند. سیستم راهگاهی به ما اجازه می‌دهد تا جریان مایع، تلاطم، سرعت خنک شدن و انقباض را کنترل کنیم.
• ذوب و ریختن: فلز قبل از قرار گرفتن در قالب باید ذوب شود که این کار با استفاده از بوته انجام می‌شود. بوته‌ها ظروف ساخته‌شده از سرامیک‌ یا مواد مقاوم در برابر ذوب بوده که در آن‌ها سازنده می‌تواند فلزی را فراتر از نقطه ذوب گرم کند. پاتیل‌ها که بر اساس نوع فلز و دمای موردنیاز انتخاب می‌شوند در کوره‌های مخصوص قرار می‌گیرند.
• تمام‌کاری: در برخی موارد فلز می‌تواند شکاف‌های قالب ریخته‌گری و کانال‌های آن را پر کند؛ به همین خاطر سازندگان معمولا فلز را پس از ریخته‌گری، تحت عملیات ماشین‌کاری و تمام‌کاری سطحی قرار می‌دهند تا ظاهر و بافت آن به وضعیت مناسبی رسد. 

انواع کوره برای تولید ریخته‌گری فولاد

کوره قوس الکتریکی: این کوره، برای ذوب فلزات از الکترودهای گرافیتی قوی استفاده می‌کند. در آن جریان الکتریکی به صورت مستقیم از بین الکترودها عبور کرده و فلز را در معرض انرژی حرارتی ناشی از تخلیه بار الکتریکی مداوم قرار می‌دهد. سپس فولاد و ترکیبات آلیاژی، درون کوره ریخته شده تا انرژی الکتریکی از طریق گرافیت الکترودها به فلزات وارد شده و آن‌ها را ذوب کند. برای پاکسازی و از بین بردن ناخالصی‌های مواد مذاب فرآیند تزریق اکسیژن نیز انجام می‌شود. در نهایت مواد به صورت مذاب از کوره خارج شده تا برای تولید انواع فولاد ریخته‌گری مورد استفاده قرار گیرد.

این مقاله را حتما بخوانید: ۷ کارخانه خوب تولید ورق گالوانیزه

کوره القایی: در این کوره، انرژی حرارتی با استفاده از القای الکتریکی تولید می‌شود. در آن سیم‌ پیچی مسی محفظه نارسانای کوره را احاطه کرده تا جریان متناوب از سیم‌پیچ عبور کند. این جریان موجب ایجاد القای الکترومغناطیس می‌شود. کوره‌‌ی القایی می‌تواند بیشتر فلزات را ذوب کند و میزان هدر رفت فلز در آن‌ها بسیار پایین خواهد بود. 

استعلام قیمت و خرید فولاد ریخته‌گری از ایران فرمینگ 

مدیران ایران فرمینگ از سال 1360 فعالیت حرفه‌ای خود را در زمینه تامین محصولات مرغوب و باکیفیت فولادی آغاز کرد.اکنون با 35 سال تجربه همچنین با نام تجاری ایران فرمینگ توانسته اعتبار لازم را برای ارائه خدمات و محصولات باکیفیت فولادی به مشتریان خود کسب کند؛ به طوریکه بیش از 12 گروه محصول مانند انواع ورق و رول فولادی مثل ورق گالوانیزه و ورق آلومینیوم، انواع ورق فرمینگ، انواع کرکره، انواع دستگاه‌های فرمینگ و … در سبد محصولات فولادی ایران فرمینگ ارائه می‌شود.

برای اطلاع از قیمت روز آهن آلات با کارشناسان مربوطه به شماره تلفن 02155508278 تماس بگیرید چراکه بسته به عواملی مانند برند، وزن، نرخ دلار، شرایط بازار، افزایش یا کاهش نرخ فولاد جهانی و … قیمت ورق گالوانیزه و ورق آلومینیوم متفاوت است.

یکی از فلزهای مهم که همواره مورد توجه انسان قرار داشته است و دارد، آهن می باشد. پس از کشف آهن تغییرات عظیمی در زندگی انسان رخ داد. استفاده از این فلز در ساختمان سازی، صنایع خودروسازی و غیره موجب پیشرفت روزافزون تمدن بشری شده است. به تدریج و با گذشت زمان استفاده از آلیاژهای این فلز گران بها نیز افزایش یافت و بیش از پیش موجب رشد تکنولوژی شدند. از جمله آلیاژهای مهم این فلز می توان به چدن و فولاد اشاره کرد. بنابراین در پاسخ به این سوال که آیا فولاد همان آهن است؟

باید بگوییم خیر فولاد، آلیاژی از آهن است. در طول این محتوا در این باره بیشتر صحبت خواهیم کرد. توصیه می کنیم ما را همراهی کنید.

آیا فولاد همان آهن است؟

برای پاسخ به این سوال لازم است ابتدا به معرفی جزئی فلز آهن بپردازیم. آهن یکی از عناصر شیمیایی موجود در جدول تناوبی است. نماد این عنصر در جدول تناوبی Fe است. مشخصات این عنصر در جدول زیر ارائه شده است.

آهن چهارمین عنصر رایج در پوسته زمین است. قسمت عمده هسته درونی و بیرونی کره زمین از عنصر آهن تشکیل شده است. اولین فلز فراوان در پوسته زمین آلومینیوم است. پس از آلومینیوم، آهن دومین فلز فراوان در پوسته زمین می باشد. آهن خالص دارای سطح صاف و آینه مانند است. آهن به آسانی با آب و اکسیژن واکنش داده و به رنگ قهوه ای تا سیاه مشاهده می شود.

این مقاله را حتما بخوانید: فولاد چگونه ساخته می‌شود؟ مراحل ساخت فولاد

نخستین بار 1500 سال قبل از میلاد مسیح فلز آهن از سنگ معدن آن ذوب شده و مورد استفاده قرار گرفت. استفاده از این فلز چنان موجب رشد قدرت اقتصادی و سیاسی جوامع دارنده آن شد که عصر آهن را در تاریخ بشریت آغاز کرد. امروزه آلیاژهای فلزی را می توان در دو دسته کلی جای داد، آلیاژهای آهنی و غیرآهنی. آلیاژهای آهنی را نیز می توان به دو دسته کلی یعنی فولاد و چدن تقسیم بندی کرد.

خیر. فولاد آلیاژی است که از فلز آهن تهیه می شود. فولاد یا Steel آلیاژی است که از آهن تهیه شده و حداکثر دو درصد حجم آن از کربن تشکیل شده است. خواص این آلیاژ به وسیله تغییر در حجم کربن مورد استفاده در تولید آن، تغییر خواهند کرد. استحکام کشش نهایی این آلیاژ (فولاد) ساخته شده از آهن بسیار بیشتر از خود آهن است. همچنین قیمت مناسب تری نسبت به آهن دارد. به همین دلیل استفاده از آن در صنایع مختلف از جمله ساختمان سازی، کشتی سازی، تجهیزات نظامی و غیره پرکاربرد است.

برای پاسخ کامل تر به سوال آیا فولاد همان آهن است؟ به ذکر یک سری توضیحات مختصر در مورد فولاد خواهیم پرداخت. یکی از پرتولیدترین مواد ساخت بشر، فولاد است. سالانه معادل 1.6 میلیارد تن فولاد در جهان تولید می شود. لازم به ذکر است که چگالی فولاد با توجه به مواد مورد استفاده در ساخت آلیاژ آن متفاوت است. به طور کلی چگالی این ماده حداقل 7750 و حداکثر 8050 کیلوگرم بر متر مکعب است.

این مقاله را حتما بخوانید: ورق فولادی چیست؟ انواع ورق فولادی در صنعت

آهن معمولا به صورت سنگ معدن یافت می شود. از جمله سنگ معدن های آهن می توان به مگنتیت و هماتیت اشاره کرد. در حالی که فولاد را از طریق سوزاندن کربن موجود در آهن خام سفید و افزودن اندکی کربن می توان به دست آورد. بنابراین آهن منشا طبیعی دارد در حالی که فولاد منشا انسان ساخت دارد. لازم است بیان کنیم که برای تولید فولاد از دو روش کلی خمیری کردن و ذوب کردن بهره می برند. همانطور که ذکر کردیم فولاد یک آلیاژ تهیه شده از آهن است. آلیاژهای فولاد را می توان در دو دسته بالا و پایین قرار داد. فولاد آلیاژ بالا را می توان در دو دسته فولاد ضد زنگ و ابزاری جای داد. در حالی که آلیاژ پایین را می توان در سه دسته کربن بالا، کربن متوسط و کربن پایین جای داد. انواع فولاد استاندارد در جدول زیر ارائه شده است.

انواع آلیاژهای آهن

ما در بالا توضیحاتی در خصوص تفاوت آهن و فولاد ذکر کردیم. سوال دیگری که قصد داریم در این محتوا به آن پرداخته و پاسخگوی آن باشیم، این است، تفاوت فولاد با چدن چیست؟ در این بخش از محتوا به پاسخ این سوال خواهیم پرداخت. قبل از اینکه به بیان توضیحات کلی بپردازیم ابتدا به نمودار زیر توجه داشته باشید.

ما در بالا به این سوال که آیا فولاد همان آهن است؟ پاسخ دادیم. حال برای پاسخ به این سوال که تفاوت فولاد با چدن چیست؟ لازم است به بیان خصوصیات و انواع چدن بپردازیم. همانطور که در نمودار بالا مشخص است، چدن یکی از انواع آلیاژهای ساخته شده از آهن می باشد. در ساخت چدن از آهن، کربن و سیلیسیم استفاده می شود. علاوه بر کربن و سیلیسیم که در ساخت چدن استفاده می شوند، منگنز و گوگرد نیز برای تهیه چدن مورد استفاده قرار می گیرند. از جمله ویژگی های چدن می توان به نقطه ذوب پایین، سیالیت بالا، ریخته گری آسان، ماشین کاری بالا، مقاومت به سایش و شکل ناپذیر بودن اشاره کرد.

این مقاله را حتما بخوانید: مواد خام مورد استفاده در فولاد سازی

شاید مهمترین تفاوت فولاد با چدن، نقطه ذوب این دو آلیاژ باشد. همچنین چدن بر خلاف فولاد، ریخته گری آسان تری دارد. با توجه به ویژگی هایی که در بالا برای چدن ذکر کردیم، استفاده از این آلیاژ در صنایع مختلف رواج دارد. از جمله صنایعی که از این آلیاژ استفاده می کنند می توان به موارد زیر اشاره کرد.

• صنعت خودروسازی ( برای ساخت سر سیلندر، بلوک سیلندر و جعبه دنده استفاده می شود. )
• ساخت انواع ماشین آلات کشاورزی، راهسازی و غیره
• ساخت انواع لوله ها
• کشتی سازی
• واگن سازی

تفاوت فولاد با چدن چیست؟

فولاد در واقع یکی از آلیاژهای آهن است. فولاد در انواع مختلف ساخته می شود. تفاوت انواع فولاد در میزان کربن به کار رفته در ساختار آنها است. با توجه به آنچه در نمودار بالا ذکر شده است، چدن نیز یکی دیگر از انواع آلیاژهای ساخته شده از آهن است. ما در پاراگراف های بالایی متن، برخی تفاوت های میان فولاد و چدن را ذکر کرده ایم.

یکی از بزرگترین تفاوت های میان فولاد و چدن، تفاوت در میزان کربن موجود در ساختار آن ها است. بر این اساس آلیاژی از آهن که کربن به کار رفته در آن در بازه یک تا دو درصد باشد را فولاد می گویند. حال آن که آلیاژی از آهن که کربن به کار رفته در آن در بازه دو تا شش درصد باشد را چدن مینامند.

تفاوت دیگر فولاد و چدن در نوع کربن قابل استفاده در ساختار آنها است. بر این اساس کربن به کار رفته در ساختار فولاد سمنتیت (Fe₃C) است. در حالی که کربن به کار رفته در ساختار چدن به شکل گرافیت است و زمینه پراکنده دارد. با توجه به نوع کربن متفاوت در ساختار فولاد و چدن، تفاوت هایی در خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی آن ها ظاهر خواهد شد.

اگر بخواهیم یک تعریف کاملا تخصصی از چدن ارائه دهیم می توانیم چنین بیان کنیم. آلیاژهای کربن – آهن که میزان کربن آنها بیشتر از 2.11 درصد می باشد، طی فرایند خنک سازی واکنش یوتکتیک را تجربه خواهند کرد. چنین آلیاژی به چدن تبدیل خواهد شد. انواع چدن را می توانید در جدول زیر به صورت خلاصه مشاهده کنید.

ساختمان سازی و صنعت ساخت و ساز در سال های اخیر دچار تغییرات زیادی شده است. علم مهندسی بیشتر وارد این صنعت شده و بر استحکام و سرعت ساخت آن تاثیر گذاشته است. یکی از مهمترین مواردی که در ساخت ساختمان باید به آن دقت نماییم  تفاوت شکل ظاهری میلگردها می باشد. این محصولات از لحاظ ظاهری با هم تفاوت هایی دارند در ادامه به تاثیر این تفاوت ظاهری در کاربرد این محصولات اشاره خواهیم کرد.

برای اطلاع از قیمت روز میلگرد شما میتونید با کارشناسان ایران فرمینگ تماس گرفته و از مشاوره رایگان و تخصصی بهره مند شوید و در صورت تمایل سفارشتان را ثبت نمایید

انواع میلگرد بدون در نظر گرفتن تفاوت شکل ظاهری میلگردها:

مهمترین تقسیم بندی به غیر از تفاوت شکل ظاهری میلگردها، تفاوت از لحاظ جنس و متریال تولید آن می باشد که در این بخش به آن اشاره خواهیم کرد:

میلگرد اروپایی: منگنز در این نوع بیشترین متریال تشکیل دهنده می باشد.  این محصول بالاترین مقاومت را در بین سایر  انواع دیگر  در مقابل خم شدن را دارد. برای مناطق زلزله خیز و با خطر بالای لرزش مناسب می باشد.

میلگرد سیاه: این محصول که به نوع پرکربن نیز معروف است پرکاربردترین محصول در بین محصولات دیگر می باشد. نقطه ضعف این مدل فرسایش سریع آن است که باعث ترک برداشتن بتن های اطراف آن می شود.

مدلی که با اپوکسی پوشش داده شده است: این مدل از نظر تفاوت شکل ظاهری میلگردها با مدل قبلی یکسان می باشد و در واقع همان نوع سیاه با پوشش اپوکسی است. دلیل استفاده از پوشش، افزایش آن در برابر فرسایش می باشد. این محصول نسبت به مدل قبلی دارای مقاومت نسبی بالاتری است.

نوع گالوانیزه: این نوع هم از نظر تفاوت شکل ظاهری میلگردها چندان تفاوتی با بقیه ندارد. ولی4 برابر بیشتر از مدل با پوشش اپوکسی نسبت به فرسایش مقاومت می باشد. باید در نظر داشته باشید هرچه محصولات مقاومت بالاتری داشته باشند طبیعی است که قیمت بالاتری نیز خواهند داشت.

مدل GFRP: دارای مقاومت بالایی می باشند. این مدل ها در ساخت و ساز های خاصی می توانند مورد استفاده قرار گیرند از جمله: دال، تونل و فونداسیون ها. بیشترین کاربرد این مدل برای مسلح کردن بتن می باشد.

میلگرد از نوع فولادی ضد زنگ: این مدل علاوه بر بهترین و گرانترین محصول موجود در بازار می باشد. 1500 برابر نسبت به انواع دیگر در برابر خوردگی مقاوم تر است.

تفاوت شکل ظاهری میلگردها a1-a2-a3-a4 از کجا منشا می گیرد؟

تفاوت شکل ظاهری میلگردها از نظر استاندارد تولید می باشد. این استاندارد بر اساس استاندارد روسی می باشد. اساس این تقسیم بندی بر پایه شکل ظاهری این محصولات می باشد. این تقسیم بندی بر اساس این استاندارد عبارت است از:

1. نوع A1 :

   این مدل به میلگرد داکتیل نیز معروف است. از لحاظ تفاوت شکل ظاهری میلگردها بر روی این نوع هیچ آجی وجود ندارد. این محصول از نوع نرم می باشد. مقاومت این محصول در مقابل تنش جاری 2300 کیلوگرم و در مقابل تنش گسیختگی 3800 KG می باشد. این نوع برای انجام جوشکاری بسیار مناسب می باشند.

2. میلگرد A2:

   این محصولات از لحاظ تفاوت شکل ظاهری میلگردها دارای یک آج مارپیچ از ابتدا تا انتهای طول خود می باشد. این نوع به میلگرد آجدار ساده نیز معروف است. این آج در تمام قسمت های این سازه فلزی وجود داشته و در هیچ قسمتی قطع نخواهد شد. این مدل تقریبا به عنوان نیمه خشک یا ترد در نظر گرفته می شود. قابلیت مقاومت در مقابل تنش جاری 300Kg و تنش گسیختگی 5000Kg را دارد. آج این محصول در استاندارد ایران با نام آج 340 شناخته می شود.

3. مدل A3 :

   این مدل از نظر تفاوت شکل ظاهری میلگردها به مدل آج جناقی معروف است. این نوع در دسته محصولات خشک یا ترد قرار می گیرد. این نوع دارای آج بوده و مناسب ساخت و ساز و عملیات های صنعت ساختمان می باشد. این نوع برای عملیات آهنگری، استفاده در زوایای تند اصلا مناسب نیست. همچنین جوشکاری بر روی این محصول فلزی ممنوع می باشد. این نوع دارای مقاومت در برابر تنش جاری 4000 کیلوگرم و تنش 6000 کیلوگرم  می باشد.

4. میلگردA4 :

این مدل به نوع آجدار مرکب معروف می باشد. از لحاظ تفاوت شکل ظاهری میلگردها آج این میلگرد دارای شکل خاص بوده و به صورت طولی می باشد. مقاومت این مدل به دلیل همین شکل خاص آج ها نسبت به سایر مدل ها بیشتر است. این مدل آج در استاندارد ایران به آج 520 معروف است. استفاده از این محصول در صنعت ساختمان سازی باعث کاهش مصرف میلگرد به میزان 1 الی 2 کیلوگرم در هر متر مربع می شود. با اینکه قیمت این محصول نسبت به سایر مدل ها بیشتر می باشد ولی استفاده از آن در سال های اخیر در ساختمان سازی بسیار رواج یافته است.

تاثیر آج بر تفاوت شکل ظاهری میلگردها  (اثر مقاومت محصول و سازه):

همانطور که در قسمت قبل اشاره شد در ایجاد تفاوت شکل ظاهری میلگردها یک روند تکمیلی بر تولید این محصولات فلزی اتفاق افتاده است. با ایجاد انواع آج مقاومت محصول هم بالا می رود و از حالت نرم به نیمه خشک و خشک تبدیل می شود. استفاده از میلگرد آجدار به ویژه نوع مرکب آن باعث افزایش مقاومت سازه و از طرف دیگر صرفه اقتصادی برای  سازنده می شود. شاید سوال پیش بیاید که چطور محصولی که گرانتر است باعث صرفه اقتصادی برای سازنده می شود؟ پاسخ اینجاست استفاده از  این مدل ها به ویژه A4 باعث کاهش استفاده  از این تجهیزات به میزان 25 درصد در ساختمان خواهد شد.

حتما از این مقاله هم دیدن فرمایید: انواع میلگرد و مزیت های آن

همچنین با نگاهی به جدول تفاوت شکل ظاهری میلگردها  و ترکیبات این محصولات متوجه می شویم که هرچه طراحی میلگرد با عاج های پیشرفته صورت می پذیرد درصد سیلیس، منگنز و کربن  در ترکیب آن بالاتر می رود. این موارد نشان دهنده این است که مقاومت این محصولات بیشتر از مدل ساده آن می باشد.

تاثیر آج بر تفاوت شکل ظاهری میلگردها (اثر قیمت و وزن):

قیمت میلگرد علاوه بر تفاوت شکل ظاهری میلگردها  در بازار حال حاضر با درجه مقاومت و خشکی آن نیز تعیین می شود. یکی از مولفه های تعیین این مقاومت و خشکی آج این محصولات می باشد. به همین دلیل هرچه میلگرد دارای آج بیشتری باشد گرانتر خواهد بود.

در خصوص وزن هم کاملا مشخص است چون آج به صورت زائده ای بر روی این تولیدات فلزی می باشد پس سنگین تر خواهد بود. اما این سنگینی به آن معنی نیست که سازنده با استفاده از این محصولات از لحاظ مالی متضرر خواهد شد چون استفاده از محصولات جدید باعث صرفه جویی از استفاده از این  تجهیزات در هر متر مربع خواهد شد.

با توجه به موارد ذکر شده از جمله  و قوانین جدید ساختمان سازی سازندگان به سمت استفاده از میلگرد های آجدار می روند. زیرا  که هم از لحاظ  مالی و هم از لحاظ ایمنی ساختمان این روند به نفع آنها می باشد.

روش های ساده تست مقاومت میلگرد کدام روش ها می باشد؟

برای انجام تست مقاومت میلگرد و تشخیص تفاوت شکل ظاهری میلگردها روش های مختلفی از جمله روش های فیزیکی و شیمیایی وجود دارد. ولی برای اینکه بتوانید به راحتی و به سادگی به میزان مقاومت میلگرد و کیفیت آن پی ببرید باید از نظر قطر و ظاهر این محصولات را بررسی نمایید. برای این منظور برای بررسی قطر باید از یک کولیس دیجیتال و ساده استفاده کرد. همچنین برای بررسی مقاومت از لحاظ ظاهری به آجدار بودن و بی آج بودن محصول و همچنین نوع آج آن دقت کرد.

حتما از این مقاله هم دیدن فرمایید: معرفی 10 تولید کننده برتر میلگرد در ایران

چرا باید در خرید میلگرد دقت کرد؟

این محصول یکی از مهمترین عوامل استحکام ساختمان است. همچنین با توجه به وضعیت اقتصادی جامعه قیمت تمام شده هر مترمربع از ساختمان هم برای سازنده بسیار مهم می باشد. یکی از مصالح مهمی که بر این قیمت تمام شده تاثیر گذار میباشد  محصولات فلزی از جمله میلگرد می باشد.

همچنین خرید این محصول به صورت عمده و با وزن بالا صورت می پذیرد به همین دلیل خرید از یک مرکز مناسب بسیار مهم می باشد.

پیشنهاد ما به شما در خصوص خرید محصولات فلزی شرکت ایران فرمینگ می باشد.

چرا شرکت ایران فرمینگ؟

این شرکت یکی از قدیمی ترین شرکت ها در زمینه  خرید و فروش آهن آلات ساختمانی می باشد. خرید انواع میلگرد با تفاوت شکل ظاهری میلگردها و بسیاری از محصولات از جمله:کرکره های برقی و صنعتی، انواع ماشین آلات صنعتی، تیرآهن، انواع ورق ها و انواع پانچ ها از این شرکت امکان پذیر است.

با توجه  به اینکه در این مجموعه امکان خرید اینترنتی هم وجود دارد پس از تمام کشور می توان خرید انجام داد. بر این اساس این فروشگاه خدماتی  همچون ضمانت کیفیت، ارسال محموله در کمترین زمان ممکن و غیره  را برای مشتریان عزیز فراهم آورده است.

قبل از هرگونه خرید از این شرکت می توانید به صورت آنلاین از مشاوره رایگان متخصصان  این شرکت استفاده نمایید.

همچنین این شرکت قیمت های محصولات خود را نیز تضمین می نماید. تمامی قیمت های محصولات موجود در این مجموعه رقابتی می باشد. تنها با مقایسه قیمت ها می توانید به این موضوع پی ببرید.

در سایت این فروشگاه گزینه ای با عنوان تماس سریع در اختیار مشتریان عزیر قرار گرفته است تا بتوانند به راحتی و با سرعت بالا مشکلات خود را پیگیری و رفع نمایند.

در سایت این شرکت امکان محاسبه آنلاین وزن انواع محصولات فراهم می باشد.

 در انتها:

برای خرید میلگرد و هر محصول فلزی دیگری تفاوت شکل ظاهری میلگردها  و قطر و آج آن مهم نمی باشد. بلکه باید به نحوه تولید و فروش آن نیز دقت کرد. ممکن است قطر و آج یک میلگرد استاندارد و مناسب باشد ولی درصد متریال های استفاده شده در آن درست نباشد. همچنین روند تولید این محصولات نیز بسیار مهم است. به همین دلیل از برند ها و کارخانجات و فروشگاه های مطمئن خرید انجام دهید. در صورتی که از مراکز و محصولات نامعتبر خرید کنید علاوه بر ضرر مالی ممکن است از لحاظ جانی و حیثیتی هم متضرر شوید.