مکان شما: / / محصولات فولادی

بایگانی برچسب برای: محصولات فولادی

کوتینگ فلزات چیست؟

,

درکارخانه‌های فولادی به منظور افزایش میزان استقامت و استحکام ورق‌های فلزی و همچنین افزایش زیبایی آن‌ها که امروزه برای مصرف‌کنندگان از اهمیت بالایی برخوردار است، پوششی از کادمیم، منیزیم، روی، آلومینیوم و… روی سطح فولاد یا فلز پایه قرار می‌دهند که به فرآیند پوشش دهی آن ها کوتینگ فلزات گفته می شود. فلز روی از آنجایی که ۲۴ برابر مقاومت بالاتری نسبت به ورق گالوانیزه در برابر خوردگی از خود نشان می دهد، بیشتر از دیگر آلیاژها به عنوان پوشش مورد استفاده قرار می گیرد.

در ادامه به توضیحات کامل تری از فرآیند پوشش دهی ورق گالوانیزه و آهن آلات می پردازیم:

کوتینگ فلزات چیست؟

به قراردادن پوشش روی (پر کاربرد ترین آلیاژ) در دو سمت ورق فلزی که در واحد گرم بر متر مربع سنجیده می شود، کوتینگ فلزات یا پوشش دهی فلز یا ورق نام برده می‌شود. در واقع این عملیات بر میزان استحکام، زیبایی و کیفیت محصول نهایی تأثیرگذار است. هرچه میزان پوشش روی بر سطح فلز پایه بیشتر باشد، مرغوبیت محصول فولادی افزایش می‌یابد. پوشش روی باعث می گردد تا عوامل خوردگی کمترین میزان اثرگذاری را روی فلز پایه داشته باشد.

کوتینگ فلزات چیست

کوتینگ ورق گالوانیزه

اصطلاح کوتینگ در زمینه‌های مختلف اعم از شیشه، فولاد، پارچه و … مورد استفاده قرار می‌گیرد. باتوجه به اینکه ورق گالوانیزه از پرکاربردترین ورق‌ها در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، ساختمان سازی، لوازم خانگی و … است مقاوم سازی و افزایش طول عمر این ورق فولادی از اهمیت بالایی برخوردار است. شما می توانید برای اطلاع از قیمت روز ورق گالوانیزه با کارشناسان ایران فرمینگ در ارتباط باشید.

در کوتینگ ورق گالوانیزه، میزان بکارگیری روی برسطح ورق گالوانیزه بسته به ضخامت ورق فولادی تعیین می‌شود. به آن معنا که هرچه ضخامت ورق گالوانیزه افزایش پیداکند، میزان فلز روی به عنوان پوشش نیز زیاد می‌شود. به صورت کلی وقتی محصولی تحت فرآیند کوتینگ و گالوانیزه شدن قرار می‌گیرد در مقابل حرارت، ضربه و خوردگی ایمنی زیادی کسب می‌کند و این یک امتیاز ویژه برای یک محصول نهایی فولادی به شمار می‌رود.

مراحل کوتینگ کردن(کویل کوتینگ)

فرآیند کوتینگ (کویل کوتینگ)

به روند به هم پیوسته و یکپارچه پوشش دهی فلزات را کویل کوتینگ می‌گویند. در این فرآیند ابتدا دیکویلر را آماده کرده و رول‌های فلزی برروی آن قرار داده می‌شوند، سپس تمام رول‌ها را باز کرده و سطح آنها بوسیله‌ی مواد شیمیایی تمیز می‌شوند و برای رنگ‌ ‌آمیزی آماده می‌گردند. بعد از خشک شدن رنگ، به دو سمت آن پرامیر می‌زنند که این مرحله پوشش‌دهی نامیده می‌شود. سپس کوره را گرم کرده و ورق را به مدت ۱۵تا۳۰ ثانیه در آن حرارت می‌دهند تا عملیات پوشش‌دهی کامل شود و بعد از خارج کردن ورق حرارت دیده از کوره، آن را سرد می کنند.

بصورت تیتروار می توان مراحل پوشش دهی را اینگونه بیان نمود:

  • تمیز کردن

  • چربی زدایی

  • اسیدشویی

  • پاشیدن روی

  • حرارت و کوره

  • سرد کردن

  • رول یا شیت نمودن

مزایا

صنعتگران و ساختمان‌‌سازان در پروژه‌های خود اعم از سقف ساختمان، ساخت درب و پنجره، ساخت تجهیزات پزشکی و پانل‌های کامپوزیتی از کویل کوتینگ استفاده می‌کنند چرا که این فرآیند بر میزان پایداری، استقامت و همچنین زیبایی محصول تولیدی اثرگذار بوده و عمر مفید فلز را افزایش می دهد.

استانداردهای کوتینگ در ایران

کوتینگ فلزات و ورق های فولادی در کشور عزیزمان ایران از عدد ۸۰ میکرون بر متر مربع شروع شده و تا عدد ۱۵۰ میکرون بر متر مربع تولید و عرضه می شود. باید توجه داشت که مفهوم این عدد به این معناست که مثلا در عدد ۱۵۰ یعنی هر متر مربع ورق گالوانیزه ۱۵۰ گرم روی برای پوشش دهی استفاده شده است.

جالب است بدانید که اهمیت فلز روی در کشورها به ویژه آمریکا بگونه ای است که بیش از یک میلیون تن از این آلیاژ در این کشور سالیان مصرف می شود و جالبتر آنکه نیمی از فلز روی مصرفی، صرف فرآیند کوتینگ انواع محصولات فولادی می شود. ورق های وارداتی کره ای و ژاپنی دارای کوتینگ ۱۸۰ و ورق های چینی در فرآیند کویل کوتینگ با عدد ۱۰۰ عرضه می گردند.

 

جدول وزن ورق سیاه

,

از جمله کاربردی‌ترین ورق‌های فولادی ورق سیاه یا ورق نورد گرم است که به عنوان یک محصول اولیه شناخته شده و به علت ویژگی های خاص مکانیکی که دارد در مصارفی همچون مخازن کشتی سازی، تانکر و مخازن نفتی، گارد ریل و… مورد استفاده قرارمی‌گیرد. این محصول که به روش نورد گرم تولید می‌شود، با تنوع بالا در ضخامت و عرض در کارخانه‌های فولادی به صورت برش‌خورده یا رولی تولید و سپس عرضه می‌‌گردد. از آنجایی که قیمت ورق سیاه بر اساس وزن تعیین می شود از این رو روش محاسبه وزن ورق سیاه بسیار پر اهمیت است.

در این مقاله به سه روش مرسوم دستیابی به وزن ورق سیاه اشاره نموده‌ایم:

  • جدول وزنی ورق سیاه

از جمله کارخانه‌های داخلی ایران که در زمینه‌ی تولید ورق ها فولادی به‌ویژه تولید ورق سیاه فعالیت دارند می‌توان به فولاد مبارکه‌، فولاد کاویان و فولاد اکسین اشاره نمود. در نظر داشته باشید که در فولاد مبارکه ورق های سیاه با طول ۲، ۲،۵ و ۶ متر و همچنین عرض ۱، ۱.۲۵ و ۱.۵متر تولید می شود. در فولاد کاویان و فولاد اکسین نیز ورق های سیاه با طول ۶متر و عرض ۱.۲۵ و ۱.۵ متر با ضخامت ۸ تا ۶۰ میلیمتر تولید می گردد. جدول وزن ورق سیاه به تفکیک طول،عرض و ضخامت در ذیل آورده شده است:

 

طول ورق (m)

عرض ورق (m)

ضخامت ورق (mm)

وزن (kg)

2
1
2
32
2.5
1.25
2
50
6
1.5
2
144
2
1
3
48
2.5
1.25
3
75
6
1.5
3
212
2
1
4
64
2.5
1.25
4
100
6
1.5
4
283
2
1
5
80
2.5
1.25
5
125
6
1.5
5
353
2
1
6
96
2.5
1.25
6
150
6
1.5
6
424
2
1
8
128
2.5
1.25
8
200
6
1.5
8
657
2
1
10
160
2.5
1.25
10
250
6
1.5
10
720
2
1
15
240
2.5
1.25
15
375
6
1.5
15
1060
6
1.25
20
1178
6
1.5
20
1413
6
1.25
25
1472
6
1.5
25
1767
6
1.25
30
1767
6
1.5
30
2120
6
1.5
35
2473

 

  • محاسبه‌ی آنلاین وزن ورق سیاه

در نظر داشته باشید دقیق بودن محاسبه وزن محصول فولادی از اهمیت بالایی برخوردار است چرا در قیمت نهایی آن ها اثر مستقیم دارد. در ایران فرمینگ محاسبه وزن فلزات بصورت آنلاین و در کسری از ثانیه انجام می گیرد. فقط کافی است به صفحه محاسبه آنلاین وزن رفته و پارامترهای خواسته شده را به صورت دقیق وارد نمایید. همچنین در این صفحه وزن دقیق دیگر فلزات نیز قابل محاسبه است.

  • محاسبه‌ی وزن به روش فرمول

فرمول محاسبه وزن ورق سیاه

در فرمول محاسبه‌ی وزن ورق سیاه چهار پارامتر مهم طول، عرض، ضخامت و چگالی وجود دارد. با جایگزاری مقدار دقیق این چهار آیتم در فرمول زیر به راحتی می‌توانیم به وزن ورق سیاه دست پیدا کنیم. عدد چگالی در فرمول زیر ۷.۸۵ در نظر گرفته می شود.

(kg)وزن ورق سیاه  = (m)طول × (m) عرض × (mm)ضخامت × ۷.۸۵

 

جدول وزن ورق شیروانی

,

همان طور که می‌دانید ورق‌های فولادی براساس کاربرد، مواد اولیه، شکل و ابعاد انواع مختلفی دارند. ورق‌های شیروانی یکی از پر‌کاربردترین آن‌ها است. زمانی که عملیات فرمینگ بر روی ورق‌های گالوانیزه ساده یا رنگی انجام می‌شود شیت‌های شیروانی یا فرم‌دار تولید می‌شوند. محاسبه وزن ورق شیروانی و دیگر محصولات فولادی بسیار پر اهمیت است چرا که مستقیما بر قیمت اثرگذار است.

  • جدول وزن ورق شیروانی

از مزایای بهره گیری از اطلاعات جدول وزنی ورق شیروانی می توان به: محاسبه‌ی وزن ورق شیروانی با کمترین خطا، آسان شدن خرید برای کاربر،آگاهی از وزن استاندارد ورق شیروانی، وخرید آگاهانه با مقایسه‌ی قیمت‌ها اشاره نمود. در ذیل جدول وزن ورق های شیروانی پر کاربرد ارایه گردیده است. همچنین شما می توانید برای اطلاع از قیمت روز ورق شیروانی با کارشناسان ایران فرمینگ تماس حاصل نمایید.

طول  ورق (m)
عرض ورق (m)
ضخامت ورق (mm)
وزن (kg)
2
1
0.5
7.85
2
1
0.7
10.99
2
1
1
15.70
2
1
1.5
23.55
2
1.25
2
31.40
2.5
1.25
0.5
12.27
2.5
1.25
1
24.53
2.5
1.25
1.25
30.66
2.5
1.25
1.5
36.80
6
1
0.5
23.55

برخی مزایا و کابردهای ورق شیروانی

از جمله کاربردهای ورق‌ شیروانی می‌توان به پوشش سقف‌ها در مناطق مرطوب و باران‌خیز اشاره نمود و یا گاهی در مصارف ساختمانی برای زیبایی بنا از آن استفاده می‌شود. ورق‌های شیروانی در اشکال و فرم‌های متفاوتی تولید می‌شوند و بسته به میزان استحکامشان، کاربرد‌های متفاوتی دارند. از آن جمله طرح های ورق شیروانی می‌توان به شادولاین، پالرمو، ژنوا، کرکره‌ای، ذوزنقه‌ای و… اشاره کرد.

ابعاد ورق شیروانی متفاوت است چرا که این محصول، حالت سفارشی دارد و با توجه به نیاز کاربر تولید می‌شود. در حقیقت بیشتر جنبه‌ی ظاهری و تزیینی دارند از این رو قیمت دقیق این ورق های فولادی برای مصرف‌کنندگان حائز اهمیت است.

 

  • محاسبه‌ وزن انواع ورق با فرمول

از جمله رایج‌ترین روش‌های محاسبه وزن انواع ورق فرمول زیر است که برای محاسبه وزن ورق شیروانی نیز از همین فرمول استفاده می شود:

(kg)وزن ورق شیروانی  = (m)طول × (m) عرض × (mm)ضخامت × ۷.۸۵

فرمول محاسبه وزن ورق شیروانی

 

  • محاسبه‌ آنلاین وزن ورق شیروانی

این روش از سریع‌ترین روش های رسیدن به وزن دقیق انواع ورق با کمترین خطا ممکن است. با مراجعه به صفحه محاسبه آنلاین وزن آهن آلات در سایت ایران فرمینگ در قسمت محاسبه وزن ورق، کافی است که شما مقادیر و ابعاد خواسته شده را در هر قسمت جایگزین کنید. ناگفته نماند که هرچه داده‌های شما از دقت بالاتری برخوردار باشند، میزان درصد درستی جواب شما نیز افزایش می‌یابد.

جدول وزن ورق آجدار

امروزه با توجه به انبوه ورق‌های موجود در بازار و همچنین تنوع این محصول، آگاهی از روش محاسبه وزن آن‌ها در اولویت قرار دارد. ورق آجدار کاربردهای متنوعی دارد که میتوان به ساخت لوازم خانگی، دستگاه های صنعتی، حفاظ و سطوحی که امکان سر خوردن افراد زیاد است، اشاره نمود. روش های متعددی برای محاسبه وزن انواع ورق وجود دارد اما شاید سریع ترین راه برای اطلاع از این پارامتر مهم استفاده از جدول وزنی است. برای سهولت و آگاهی سریع، جدول وزن ورق آجدار در ذیل آورده شده است.

این مقاله را حتما بخوانید: با ورق آجدار پرسی بیشتر آشنا شوید؟

  • جدول وزن ورق آجدار

عنوان
طول (m)
عرض (m)
وزن (kg)
ورق آجدار ۱.۵ میل
2
1
24
ورق آجدار ۲ میل
2
1
32
وزن ورق آجدار ۳ میل
2
1
48
ورق آجدار ۶ میل
6
1.5
432
ورق آجدار ۸ میل
6
1.5
576
ورق آجدار ۸ میل
6
2
768
ورق آجدار ۱۰ میل
6
1.5
720

  •  فرمول محاسبه وزن ورق آجدار

از جمله رایج‌ترین روش‌های محاسبه وزن انواع ورق فرمول زیر است که برای محاسبه وزن ورق آجدار نیز از همین فرمول استفاده می شود:

(kg)وزن ورق آجدار  = (m)طول × (m) عرض × (mm)ضخامت × ۷.۸۵

باید توجه داشت که به طول و عرض ورق آجدار ابعاد این ورق گفته می شود که در محاسبه وزن ورق و همچنین ارزیابی قیمت ورق آجدار اثر مستقیم دارند. پرکاربرد ترین ابعاد ورق آجدار ۱×۲ و ۶×۱.۵ و ۶×۲ و ۱.۲۵×۲.۵ و ۱.۲۵×۶ می باشد. همچنین ورق آجدار در ضخامت های ۱.۵، ۲، ۳، ۴، ۵، ۶، ۸ و ۱۰ میلی متر تولید می شود. البته وزن ورق آجدار ۴ میل و وزن ورق آجدار ۵ میل در جدول بالا  به علت کابرد کمتر نیامده است ولی می توانید از طریق فرمول ذکر شده وزن آن ها را نیز محاسبه نمایید.

فرمول محاسبه وزن ورق آجدار

 

  • محاسبه آنلاین وزن

یکی از ساده ترین و در عین حال مطمئن ترین روش ها برای محاسبه وزن انواع ورق، محاسبه آنلاین وزن ورق است. شما می توانید پس از مراجعه به صفحه محاسبه آنلاین وزن فلزات بصورت برخط و آنی وزن انواع ورق آجدار را محاسبه نمایید.

جدول وزن ورق رنگی و روش های محاسبه آن

,

ورق‌های رنگی که در ضخامت‌های متفاوت در کارخانه‌های فولادی تولید می‌شوند در مصارف گوناگونی از جمله ساختمان سازی کاربرد بسیاری دارند. برای محاسبه وزن ورق‌های رنگی در نظر گرفتن دو فاکتور طول و ضخامت ورق از اهمیت بالایی برخوردار است. اولین روش آگاهی از وزن ورق‌های رنگی، مراجعه به جدول وزنی ورق رنگی است چرا که این جدول براساس استاندارد‌های ویژه گردآوری شده‌ است و مطابقت وزن محصولی خریداری شده‌ با اعداد این جدول، نشانه‌ی کیفیت بالای این محصول فولادی است.

  • جدول وزن ورق رنگی

ورق‌های رنگی موجود در بازار در دو دسته‌ی: تولید کارخانه‌های داخلی مثل فولاد بهمن و فولاد مبارکه، نوع وارداتی که ورق رنگی چین است قرار دارند. با توجه به اینکه قیمت ورق رنگی تحت تأثیر وزن آن افزایش و کاهش می‌یابد، اطلاع داشتن از وزن دقیق آن نقش مهمی را در مدیریت هزینه‌ی مشتریان و سازنده ها ایفا می‌کند. در ذیل جدول وزنی ورق رنگی بر مبنای ضخامت و عرض آورده شده است.

این مقاله را حتما بخوانید: ورق رنگی چیست و چه کاربردهایی دارد؟

طول ورق (m)
عرض ورق (m)
ضخامت ورق (mm)
وزن (kg)
2
1
0.3
4.7
2
1
0.4
6.2
2
1
0.5
7.8
2
1
0.6
9.4
2
1
0.7
11
2
1
0.8
12.5
2
1
0.9
14.1
2
1
1
15.2
2
1
1.25
19.6
2
1
1.5
23.5
2
1
2
31
2.5
1.5
3
73

 

  • محاسبه وزن به روش فرمول

از جمله کاربردی ترین روش‌های محاسبه وزن ورق رنگی بکارگیری فرمول زیر می‌باشد:

(kg)وزن ورق رنگی  = (m)طول × (m) عرض × (mm)ضخامت × ۷.۸۵

فقط کافیست که عدد مورد نظر طول، عرض، ضخامت و متراژ ورق را در اختیار داشته باشیم سپس با جایگزاری اعداد در فرمول به آسانی به وزن ورق رنگی مورد نظر دست پیدا می‌کنیم. ناگفته نماند که عدد ۷.۸۶ چگالی ورق است که در همه حال ثابت می‌باشد.

فرمول محاسبه وزن ورق رنگی

  • محاسبه آنلاین وزن

یکی از ساده ترین و در عین حال مطمئن ترین روش ها برای محاسبه وزن انواع ورق، محاسبه آنلاین وزن ورق است. شما می توانید پس از مراجعه به صفحه محاسبه آنلاین وزن فلزات بصورت برخط و آنی وزن انواع ورق های رنگی را محاسبه نمایید.

  • روش باسکول(سنتی):

روش سنتی یا همان بکارگیری باسکول از جمله روش‌های کاربردی در زمینه‌ی محاسبه‌ی وزن ورق‌های رنگی می‌باشد. باید توجه داشت این روش به تنهایی عدد دقیق و استانداردی ارائه نمی‌دهد لذا بهتر است که مشتریان و مصرف کنند های ورق‌های رنگی در زمان خرید این محصول، حتما به سایت معتبر در این زمینه مراجعه کرده و برای اطلاع از وزن ورق‌های رنگی و ضخامت آن‌ها مشاوره‌ی لازم را از کارشناسان مربوطه بگیرند.

 

جدول وزن ورق روغنی

از مهم‌ترین عوامل تأثیرگذار بر قیمت نهایی محصولات فولادی، وزن آن هاست. از این جهت است که محاسبه دقیق وزن آهن آلات اهمیت بسزایی پیدا می کند. ورق روغنی از جمله محصولاتی است که کاربردی ویژه در تولید لوازم خانگی دارد و برای محاسبه وزن آن معمولا از روش های متعددی استفاده می شود که در ادامه به آن پرداخته شده است. اسافاده از جدول وزنی ورق روغنی  از روش های مطمين و استاندارد محسوب می شود.

  • جدول وزن ورق روغنی

اگر می‌خواهیم وزن واقعی یک محصول را به‌‌دست آوریم باید یکبار محصول مورد نظر را در باسکول وزن کرده سپس با آنچه در برگه‌ی آنالیز وجود‌ دارد مقایسه کنیم. همچنین برای اطلاع از قیمت روز ورق روغنی می توانید با کارشناسان ایران فرمینگ در ارتباط باشید. درجدول زیر وزن ورق روغنی با ضخامت‌های مختلف ذکر شده‌ است.

این مقاله را حتما بخوانید:‌ آشنایی با ورق روغنی و کاربردهای آن

 

ردیف
طول (متر)
عرض ( متر)
ضخامت(میلیمتر)
وزن(کیلوگرم)
1
2
1
0.4
6.29
2
2
1
0.5
7.86
3
2
1
0.6
9.86
4
2
1
0.7
11
5
2
1
0.8
112.58
6
2
1
0.9
14.15
7
2
1
1
15.72
8
2
1
1.2
18.86
9
2
1
1.25
19.65
10
2
1
1.5
23.58
11
2
1
2
31.44
12
2
1
2.5
39.30
13
2.5
1.25
0.4
9.82
14
2.5
1.25
0.5
12.28
15
2.5
1.25
0.6
14.74
16
2.5
1.25
0.7
17.19
17
2.5
1.25
0.8
19.65
18
2.5
1.25
0.9
22.10
19
2.5
1.25
1
24.56
20
2.5
1.25
1.2
29.47
21
2.5
1.25
1.5
30.7
22
2.5
1.25
1.5
36.84
23
2.5
1.25
2
49.12
24
2.5
1.25
2.5
62.5

  • محاسبه وزن ورق به روش فرمول

(kg)وزن ورق روغنی  = (m)طول × (m) عرض × (mm)ضخامت × ۷.۸۵

این فرمول از رایج‌ترین روش‌های محاسبه‌ وزن ورق روغنی است، که قابلیت استفاده در انواع ورق‌های دیگر را نیز دارد. چگالی ورق روغنی ۷.۸۵ است که گاهی به صورت رند(۸) استفاده می‌شود.

فرمول محاسبه وزن ورق روغنی

  • محاسبه‌انلاین وزن ورق روغنی

شما می توانید با مراجعه به صفحه محاسبه وزن ورق بصورت برخط و آنلاین وزن ورق روغنی را محاسبه نمایید. لازم بذکر است که رول‌های ورق روغنی محصولی است که به سفارش مشتری و با توجه به متراژ مورد نیازشان تولید می‌شود. به همین منظور وزن ثابتی ندارند.

  • جدول وزن ورق‌های روغنی پرکاربرد

در ذیل وزن ورق های روغنی پر فروش و پر کاربرد به بر مبنای طول، عرض و ضخامت آورده شده است:

ورق روغنی
عرض (m)
طول (m)
ضخامت (mm)
وزن(kg)
ورق روغنی ۱ میل
1.25
1
1
9.8
1
2
16
1.25
2.5
24.56
ورق روغنی ۱.۵ میل
1.25
1
1.5
14.7
1
2
24
 ۱۲۵۰ میلی متر
2.5
37.5
ورق روغن ۲ میل
1.25
1
2
15.7
1
1
19.6
1
2
23
1.25
2.5
50
ورق روغنی ۳ میل
1
2
3
48
1.25
2.5
75
1
1
23.6

 

هرچه در محاسبات انجام شده وزن ورق‌های تولیدی با جدول اشتال مطابقت بیشتری داشته‌ باشد نشان دهنده‌ی میزان کیفیت بالای ورق‌های روغنی است. در ایران نیز کارخانه‌های در این امر پیشگام هستند،ازآن جمله می‌توان به فولاد مبارکه‌ی اصفهان اشاره نمود که ورق‌های روغنی تولیدی این شرکت در مقایسه با دیگر تولیدکنندگان از کیفیت بالاتری برخوردار هستند.

انواع روش‌های تولید میلگرد

ضرورت وجود میلگرد در مصارف ساخت و ساز برای همگان روشن و واضح است. آرماتور (میلگرد) که نقش افزایش استقامت کششی بتن را در سازه ایفا می‌کند به روش‌های متفاوتی تولید می‌شود که عبارتند از : شیوه‌ی آلیاژی، نورد سرد، نورد گرم و ترمکس که در این مقاله با این ۴ روش مهم تولید میلگرد بیشتر آشنا می‌شویم. همچنین برای اطلاع از قیمت روز میلگرد می توانید با کارشناسان ایران فرمینگ در ارتباط باشید.

فرآیند ابتدایی در تولید میلگرد

درتولید نیمه ساخته‌ها، که شامل میله‌ها، شمش‌ها، پروفیل‌ها و ورق‌ها می‌شوند از شیوه‌هایی چون پرس‌کردن، نورد‌کاری، آهنگری و کشیدن استفاده می‌شود. که مراحل کار در تمامی روشها به صورتی است که درابتدا باید فولاد ذوب شده به شکل بلوک‌هایی درآورده شوند که برای رسیدن به این هدف ۲ روش مرسوم است: روش اول آماده کردن بلوک در قالب و روش دوم آماده کردن بلوک به شیوه‌ی ریخته‌گری مداوم است.

در روش اول مواد ذوب شده را در پاتیل‌هایی ریخته و بعد از آن در قالب‌هایی که کوکیل نامیده می‌شوند قرار می دهند. اما در روش دوم (ریخته‌گری مداوم ) به این صورت انجام می‌شود که در ابتدا مواد ذوب شده با پاتیل‌هایی به سمت دستگاه حمل شده و بعد از آن در ظرف تقسیم‌کننده‌ای میریزند و در گام بعدی مواد مذاب وارد ظروفی از جنس مس شده که این ظروف همیشه در حالت خنک قرار دارند و به عنوان ظروف منجمدکننده شناخته میشوند.

روش نورد در تولید میلگرد

این ظروف منجمدکننده در ابتدای خط تولید بلوک، واقع شده‌اند. با قرارگرفتن ماده‌ی ذوب شده در قسمت انتهایی ظرف منجمدکننده، توپی را بیرون می‌آورند. درحالی که فلز منجمدشده با تأثیر گرفتن از نیروی وزن خود به قسمت نوردهای زیرین می‌روند از بالا دائما فولاد ذوب‌شده به آن افزوده میگردد. برای خنک‌شدن بیشتر فلز منجمد شده در این مسیرها کولرهایی نیز قرار دارد.

بعد از این مرحله (فرم گرفتن فولاد)، عمل برش باید انجام شود که گاز اکسی استیلن و یا قیچی عهده دار این وظیفه هستند.

آماده‌کردن نیمه ساخته‌ها

یکی از شیوه‌های متعدد برای تولید نیمه‌ساخته‌ها که حجم بالایی از تولیدات فولادی را به خود اختصاص داده‌اند، روش نوردکاری است. در حقیقت تغییر شکل‌دادن با عبورکردن از میان دو استوانه‌ی گردان که به دو صورت سرد یا گرم انجام می‌گیرند، نورد کاری گفته می‌شود .

چرا میلگرد با روش‌های مختلفی تولید می‌شود؟

شیوه‌های ساخت و تولید میلگرد می‌توانند تأثیر زیادی بر خصوصیات و ویژگی‌های یک میلگرد بگذارند چرا که گاهی برخی از این روش‌ها استقامت میلگرد را زیاد می‌کنند و گاهی بر میزان انعطاف‌پذیری میلگرد اثرگذار هستند. در ادامه به بررسی ۴ روش مرسوم تولید میلگرد پرداخته‌ایم:

روش میکروآلیاژی ساخت میلگرد

در این روش به میلگرد معمولی(آماتور) مقداری نیوبیوم، تیتانیوم و در برخی موارد وانادیوم اضافه شده و با این کار مقاومت میلگرد افزایش می‌یابد. مناسب‌ترین نوع میلگرد در مناطقی که مستعد زلزله هستند، میلگرد میکروآلیاژی است. در روش میکروآلیاژی، میلگرد تولید شده در صورتی مقاومت بالاتری دارد که کاربیدهای بین فلزی ایجاد شده، به ساخت و تولید ذرات ریزتر مقاومساز منجر شوند. یکی از کارخانه‌هایی که به این روش میلگرد تولید می‌کند کارخانه ذوب آهن اصفهان است.

روش نوردگرم تولید میلگرد

برای تولید میلگرد به روش نورد گرم که از رایج‌ترین شیوه‌های تولید محصولات فولادی است به اینصورت است که شمش‌ها در کوره‌ای با دمای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد قرارداده می‌شوند. در کوره با افزایش دمای شمش‌ها، آنها برای نورد به خط تولید برده می‌شوند و سپس برای افزایش طول شمش‌ها در طول سه مرحله از میزان قطر آن‌ها کاسته می‌شود که به این مرحله رافینگ نگفته‌می‌شود.

برای داشتن میلگردی با کیفیت بالاتر نیازمند بهره‌گیری از خطوط نورد پیوسته است. دستگاه‌های مورد استفاده در فرآیند نورد فولاد عبارتند از : کوره برای پخت شمش، رولها که شمش را به مرحله‌ی رافینگ منتقل می‌کنند، رافینگ برای تغییر ابعاد شمش، رول‌های رافینگ، قیچی و شانه‌های پکیجینگ.

روش نورد سرد تولید میلگرد

میلگرد تولید شده با روش نورد سرد از استقامت و مقاومت بالایی برخوردار است چرا که در دمای کمتر از تبلور ایجاد می‌شود . در حقیقت این روش که قدمت بالایی نیز در تولید فولاد دارد، با ایجاد یک بی قاعدگی در شکل کریستالی ماده میزان مقاومت و شکل‌پذیری آرماتور بالا می‌رود و نقطه تسلیمی در آن وجود ندارد. میلگرد تهیه شده با روش نورد سرد مناسب به کارگیری در مناطق زلزله خیز نم‌یباشد زیرا که با وجود مقاومت بالایی که دارد، میزان انعطاف‌پذیری در آن بسیار کم است.

روش ترمکس در ساخت میلگرد

در این روش، به وسیله‌ی آب و روغن سرد، فولادی را که حرارت دیده و گرم شده است (فاز آستنتیک) سریع خنک می‌کنند و حاصل آن ماده‌ی سخت و شکننده‌ای می‌شود. سپس برای اینکه از میزان سختی ماده تولید شده کم شود و میزان شکل پذیری آن افزایش یابد بر روی فولاد خنک شده یک فرآیند حرارتی اجرا می‌کنند.

از مزایای روش ترمکس در تولید میلگرد می‌توان به میزان پایین کربن در محصول نهایی اشاره کرد که باعث انعطاف پذیری بیشتر میلگرد نسبت به دیگر روش‌های تولیدی است. همچنین هزینه‌ی نهایی تولید در روش ترمکس در مقایسه با روش میکرو آلیاژی پایین‌تر است.

روش ترمکس در تولید میلگرد

 

سه روش مرسوم خم‌کاری میلگرد پس از ساخت

باید توجه داشت که بعد از تولید میلگرد با هریک از چهار روشی که به آنها اشاره شد الزاماتی وجود دارد که شامل اجرای آزمایش‌هایی برای تأیید کیفیت و قیمت‌گذاری میلگردها است. خم‌کاری میلگرد تولید شده مرحله‌ی نهایی است که به سه شیوه انجام می‌پذیرد: ۱- خاموت‌ها که در حقیقت میلگردهای تولید شده با قطر کمتر از ۱۰میلیمتر هستند، خمکاری سبک برای آن‌ها اعمال میشود. ۲-میلگردهای با قطر بیشتر از ۱۰ میلیمتر، درآنها عملیات خم‌کاری به روش سنگین انجام می‌شود . ۳- خمکاری های مخصوص و ویژه

جمع‌بندی

در این پژوهش به تحلیل شیوه‌های متفاوت تولید میلگرد پرداخته شد و همچنین مزایا و ویژگی‌های هریک از این روش‌ها بیان گردید. با یک مقایسه کلی میتوان به این جمع بندی رسید که از میان میلگردهای تولید شده به چهار روشی که در مقاله گفته شد، میلگردهای میکروآلیاژی از نظر کیفیت و شکل پذیری در رتبه نخست قرارمی‌گیرند.

این در حالی است که میلگرد تولیدی با روش سردکاری و ترمکس به دلیل استقامت پایین و عدم انعطاف کافی گزینه‌ی مناسبی برای مناطق زلزله خیز نیستند. بهترین گزینه برای تولید و تهیه‌ی سنجاقی و خاموت‌ها میلگردهای تولید شده به روش نورد گرم هستند چرا که از انعطاف‌پذیری بالایی برخوردار می‌باشد.

استحکام کششی چیست؟ روش محاسبه آن

هنگام خریدن محصولات فولادی باید به مقادیر و پارامترهای مختلفی دقت کرد. یکی از این مقدار استحکام کششی است که معمولا مهندسان دقت بالایی برای این شاخصه در زمان خرید دارند. این پارامتر می‌تواند یک شاخصه مهم برای تعیین نحوه عملکرد فلزات باشد.این استحکام به خصوص در زمان خرید میلگرد برای ساخت و ساز اهمیت بالاتری پیدا می‌کند. میلگردها ستون‌های نامرئی ساختمان‌ها هستند و مقاومت این مقاطع فولاد در برابر کشش در استحکام یک بنا بسیار مهم و حیاتی است.

استحکام کششی چیست؟

در یک تعریف ساده استحکام کششی به توانایی مقاومت یک فلز در برابر نیروهای وارده گفته می‌شود. در واقع این توانایی مقاومت که با شاخصه گفته شده سنجیده می‌شود، می‌تواند یکی از پارامترهای نشان دهنده استحکام فولاد نیز باشد.مقدار این مقاومت از فلزی به فلز دیگر متفاوت است و حتی در مورد فولاد نیز ممکن است شاهد استحکام متفاوت کششی یک محصول فولادی نسبت به دیگر محصول فولادی مشابه باشیم.

این شاخصه حتی می‌تواند کاربرد یک فلز را در یک پروژه مشخص کند.این استحکام یکی از شاخصه‌های اصلی برای سنجش فلزاتی مانند فولاد است. در میان مقاطع فلزی، این فولاد است که استحکام بالایی دارد و دلیل پرفروش شدن فولاد و استفاده گسترده آن در صنایع مختلف نیز استحکام نهایی است که این فلز دارد.در پروژه‌های ساختمانی که به وفور از مقاطع فولادی همچون میلگردها استفاده می‌شود از این شاخصه برای محاسبه مقاومت در مورد تغییر شکل و شکستن استغاده می‌شود.

استحکام کششی چیست؟ | ایران فرمینگ

در واقع این پارامتر مشخص می‌کند که برای تحمل وزن سازه به چه میزان میلگرد از چه نوعی نیاز است.محاسبه دقیق مقاومت کششی نهایی می‌تواند در بودجه شما نیز صرفه‌جویی کرده و باعث شود که دقیقا به میزان مورد نیاز میلگرد خریداری و استفاده کنید. محاسبه دقیق این شاخصه به خصوص در مورد سازه‌هایی مانند پل‌ها که وزن بالایی را تحمل می‌کنند، دارای اهمیت بیشتری است.

این شاخصه معمولا بر اساس واحد نیرو بر سطح محاسبه می‌شود. بیشترین واحد استفاده شده پاسکال بر اینچ مربع و یا پوند بر اینچ مربع است.

انواع استحکام کششی

استحکام کششی یک شاخصه کلی است و به همین دلیل برای محاسبه بهتر آن باید با  انواع این مقاومت آشنا بوده و هر کدام از آن‌ها را بر اساس نیاز به صورت مجزا محاسبه کرد. این استحکام در حالت کلی به 3 نوع مختلف تقسیم بندی می‌شود. این 3 نوع مقاومت کششی را به شکل زیر می‌توان طبقه بندی کرد:

1 – استحکام تسلیم:

این نوع از استحکام به نیرویی گفته می‌شود که فولاد بدون تغییر شکل دائمی قادر به تحمل کردن آن است. این استحکام مشخص می‌کند که حداکثر باری که امکان اعمال آن بر روی مقطع فولادی وجود دارد، به چه میزان است.

2 – استحکام شکست:

این نوع از استحکام نیز در واقع میزان استرس وارده بر مقطع فولادی است که موقع شکست منحنی تنش – کرنش وجود خواهد داشت.

3 – استحکام نهایی:

استحکام نهایی که به آن مقاومت نهایی نیز گفته می‌شود، حداکثر کششی است که مقطع فولادی می‌تواند در نهایت بار و وزن تحمل کند. شاید بتوان این مورد را اصلی‌ترین شاخصه‌ای دانست که در زمان محاسبه در پروژه‌ها مورد بررسی قرار می‌گیرد.

اهمیت مقاومت کششی نهایی در فولاد

در بین انواع استحکام کششی، مقاومت کششی نهایی دارای اهمیت بسیار بالاتری است. دلیل این اهمیت را باید در مهم بودن این شاخصه در ایمنی و استحکام سازه‌ها دنبال کرد. این مقاومت حداکثر فشار و وزنی است که یک مقطع فولادی می‌تواند بدون شکست یا تغییر شکل تحمل کند و مهندسان با محاسبه آن موفق به ساخت ساختمان‌هایی با حداکثر مقاومت می‌شوند.

در واقع با مقایسه این شاخص می‌توان پیش بینی درست و دقیقی بر رفتار یک مقطع فولادی و ترکیبی از مقاطع استفاده شده در یک سازه داشت. این کار می‌تواند ضریب اطمینان خاطر در یک پروژه را در حد زیادی بالاتر ببرد.

اهمیت مقاومت کششی نهایی در فولاد

همچنین مقاومت کششی نهایی می‌تواند بر کاربرد یک مقطع فولادی نیز مهر تایید بزند. معمولا مهندسان با محاسبه مقاومت کششی نهایی، تعیین می‌کنند که آیا یک مقطع فولادی برای کاربردهای خاص مناسب است یا اینکه باید از مقاطع دیگری برای این کار استفاده کرد. این شاخصه یک پارامتر مهم برای انتخاب نوع فلز برای استفاده در سازه‌های مختلف، ماشین آلات و اجزایی است که قرار است در آینده تحت فشار بالایی قرار بگیرند.

چگونگی محاسبه استحکام کششی

محاسبه استحکام کششی معمولا در زمان ساخت و توسط کارخانه تولید کننده مقاطع فولادی و یا هر نوع فلز دیگری انجام می‌شود و این شاخصه به عنوان یکی از شاخصه‌های محصول به خریدار ارائه می‌شود. این کار معمولا توسط آزمایشی که به آزمایش کشش معروف است، انجام می‌گیرد.

در این آزمایش فشار و نیروی زیادی بر مقطع فولادی وارد می‌شود و این فشار و نیرو تا زمانی که مقطع مذکور شکسته شود، ادامه پیدا می‌کند. نقطه شکست در یک فرمول به عددی  تبدیل می‌شود که معمولا به عنوان مقاومت کششی نهایی به خریدار محصول فولادی ارائه می‌شود. این فرمول بر اساس میزبان فشار و وزن وارد شده در زمان شکستن و تقسیم آن بر سطح مقطع فولادی، عدد نهایی را تعیین می‌کند.

این مقاله را حتما بخوانید: چگالی ورق گالوانیزه + نحوه محاسبه آن

تست کشش معمولا با یک دستگاه استاندارد به نام UTM انجام می‌شود. این دستگاه استاندارد دارای دو گیره در دو طرف است که مقطع فولادی در بین دو گیره محکم می‌شود. فشار وارده بر مقطع فولادی توسط این دو گیره لحظه به لحظه افزایش پیدا می‌کند تا شکست انجام شود.

استحکام کششی نهایی معمولا با واحد SI نمایش داده می‌شود که اغلب به صورت مگاپاسکال از آن نام برده می‌شود. این فرمول ساده می‌تواند به صورت N/m2 نیز نوشته شود.

استحکام تسلیم چیست؟

استحکام تسلیم که از آن به عنوان تنش تسلیم نیز نام برده می‌شود، یکی دیگر از شاخصه‌های مقاومت فلزات است که در زمان انتخاب انواع فلز برای استفاده در کاربردهای مختلف توسط مهندسان مورد بررسی قرار می‌گیرد.هنگامی که یک فلز تحت تنش قرار می‌گیرد، تغییر شکلی را تجربه می‌کند که معمولا قابل بازگشت است.

در واقع این نوع از شاخصه نشان می‌دهد که یک فلز یا مقطع فولادی با وارد شدن چه میزان وزن یا فشار دیگر به شکل اولیه قابل بازگشت نمی‌شود.استحکام تسلیم یک ماده یا فلز نیز معمولا توسط آزمایش کشش تعیین می‌شود. برای این آزمایش از دستگاه UTM استفاده می‌شود و فرمول آن نیز مشابه فرمول محاسبه مقاومت کششی است. تنش تسلیم با N/m2 یا پاسکال نمایش داده می‌شود.

به بیان ساده‌تر، تنش تسلیم را می‌توان نقطه‌ای دانست که نمودار تنش – کرنش که با آزمایش کشش به دست می‌آید، از حالت خطی به حالت منحنی تغییر شکل داده باشد. در بیشتر مواقع به دست آوردن دقیق میزان تنش تسلیم کار ساده‌ای نباشد.

تفاوت تنش تسلیم با استحکام کششی

تنش تسلیم و مقاومت کششی از بسیاری از جهات شباهت‌های زیادی به هم دارند اما در نهایت دو مفهوم متفاوت از هم هستند. این تفاوت را می‌توان در نوع تعریف دو شاخصه نیز به صورت دقیقی مشاهده کرد.

هر دو شاخصه تنش تسلیم و مقاومت کششی از مشخصه‌های مکانیکی فلزات هستند که میزان مقاومت هر فلز را در برابر شکست نشان می‌دهند. این موضوع به خصوص در مورد فولادها و انواع مقاطع فولادی بسیار اهمیت دارد و معمولا در کنار محصولات فولادی این دو شاخصه نیز به صورت کامل دقیق محاسبه و به خریدار اعلام می‌گردد.

تفاوت تنش تسلیم با استحکام کششی

تفاوت اصلی بین این دو شاخصه را باید در نوع محاسبه آن‌ها دنبال کرد. استحکام کششی بر اساس بیشترین تنش کششی که در صورت وارد شدن بر یک فلز باعث شکست آن می‌شود، محاسبه می‌گردد. اما تنش تسلیم میزان مقاومتی است که فلزات از خود نشان می‌دهند تا تغییر شکل ندهند و این تنش در واقع میزان نیرویی است که با وارد کردن آن یک مقطع فلزی یا فولادی به طور بازگشت ناپذیری تغییر شکل داده و دیگر به شکل اولیه خود برنمی‌گردد.

بر همین اساس اگرچه فرمول محاسبه یکسانی برای این دو شاخصه وجود دارد اما عدد به دست آمده و کاربرد آن‌ها کاملا متفاوت است.

 

آشنایی با فولاد st52

,

شمش‌ها و انواع فولاد ماده اولیه کارخانه‌های تولید کننده ورق و مقاطع فولادی هستند. ورق‌های فولادی نیز که جزو محصولات پرکاربرد در صنایع مختلف هستند، معمولا به شکل مقاطع مسطح و تخت نازک در دو حالت رولی و برش یافته از فولاد تولید شده به بازار عرضه می‌شوند. این مقاطع فولادی به دو روش نورد گرم و نورد سرد تولید می‌شوند و با توجه به روش تولید، شاهد عرضه ورق‌های فولادی متفاوتی در کارخانه‌های فولادسازی خواهیم بود.

از جمله ورق‌های پرفروش بازار، ورق st52 است که از فولاد st52 ساخته می‌شود. این ورق در دسته ورق‌های سیاه قرار می‌گیرد. این ورق نورد گرمی به دلیل دمای بالا در فرآیند تولید، به رنگ کدر درآمده و به همین شکل نیز به عنوان ماده اولیه به دست صنایع مصرف کننده می‌رسد.

در ادامه با این نوع فولاد آشنا شده و به مقایسه آن با فولاد st37 خواهیم پرداخت.

فولاد st52 چیست؟

فولاد st52 چیست؟ | ایران فرمینگ

فولاد st52  که ماده اولیه تشکیل دهنده ورق st52  است، جزو فولاد‌های کم کربن محسوب می‌شود. به همین دلیل این فولاد دارای استحکام کششی، سختی و قابلیت انعطاف پذیری بسیار بالایی است که این قابلیت را به ورق st52 و سایر مقاطع فولادی تولید شده انتقال می‌دهد.

در ساختار st52 از آلیاژهای سیلیسیم و منگنز نیز استفاده می‌شود تا قابلیت‌های اشاره شده، تقویت شود. به همین دلیل ورق st52 دارای قابلیت جوشکاری بالایی نیز می‌شود و معمولا پای ثابت استفاده در سازه‌هایی است که نیاز به جوشکاری دارند.

این مقاله را حتما بخوانید: ورق ST37 چیست ؟ کاربرد ورق st37

در واقع ساختار این فولاد از 98.29 درصد آهن، 0.216 درصد کربن، 0.218 درصد سیلیسیم و 0.951 درصد منگنز تشکیل می‌شود. منگنز در شکل گیری خواص این فولاد نقش بیشتری دارد. چراکه وجود آن باعث به وجود آمدن مقاومت در برابر ضربه و خاصیت ارتجاعی فولاد می‌شود.

st52 بر اساس استاندارد DIN 17100: 1980  ساخته می‌شود و این استاندارد در تمام کارخانه‌های فولاد سازی ایران نیز رعایت می‌شود. نامگذاری این فولاد نیز بر اساس استحکام کششی آن است. به این صورت که 52 میزان استحکام کششی این فولاد است که در واحد کیلوگرم بر میلی‌متر مربع بیان می‌شود.

ویژگی های مکانیکی و فیزیکی st52

ویژگی های مکانیکی و فیزیکی st52 | ایران فرمینگ

خواص مکانیکی st52

ویژگی‌های خاص و برجسته مکانیکی فولاد st52 باعث شده است که به یکی از اصلی‌ترین فولادهای استفاده شده در ساخت و ساز بدل شود. این فولاد به شکل ورق‌ها و مقاطع فولادی در پروژه‌های ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

میزان تنش تسلیمی 358 مگاپاسکالی این فولاد و مقاومت کششی بین 490 تا 630 مگاپاسکالی آن از جمله مهم ترین خواص مکانیکی این فولاد است. این موارد باعث افزایش خواص مکانیکی فولاد شده است. برای نمونه مقاومت بالا در برابر پیچش و خمش، قابلیت تغییر فرم مناسب و تحمل وزن بالا از خواص مکانیکی بارز st52 هستند.

از دیگر خواص مکانیکی st37 و مهم‌ترینشان می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • دمای سخت شدگی این فلز بین 860 تا 890 سانتی‌گراد است.
  • دمای تعدیل st52 نیز به همین میزان و بین 860 تا 890 درجه سانتی گراد است.
  • دمای جوشکاری فورجینگ روی st52 به میزان 850 تا 1050 درجه سانتی گراد برآورد می‌شود.
  • درصد ازدیاد طول شکست این فلز حدود 22 واحد اندازه گیری شده است.
  • ضریب کشسانی این فولاد برابر با 210 واحد است.

در واقع می‌توان اینطور عنوان کرد که این خصوصیات در سایر انواع فولاد تولیدی به این شکل وجود ندارد و این خواص مکانیکی باعث منحصر به فرد شدن فولاد st52 برای بسیاری از کاربردها شده است.

خواص فیزیکی st52

فولاد st52 همانند خواص مکانیکی منحصر به فرد، دارای خواص فیزیکی بسیار بارز و ایده آلی نیز هست که باعث متفاوت شدن st52 در بین بیشتر فولادهای هم رده می‌شود. این خواص می‌تواند به دلیل وجود آلیاژهای خاص و روش تولید آن که به روش نورد گرم است، باشد.

از جمله مهم‌ترین و بارزترین خواص فیزیکی st52 می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

چگالی st52

  • حدود 8 گرم بر سانتی متر مکعب است.
  • این نوع از فولاد در هنگام تبدیل شدن به ورق st52 از قابلیت پرس‌کاری و ماشین‌کاری بسیار بالایی برخوردار می‌شود.
  • این فولاد امکان افزایش طول تا 21 درصد را دارد.

مقاومت st52

  • بین 490 تا 630 مگاپاسکال است.
  • استحکام تسلیمی این فلز بین 315 تا 355 مگاپاسکال است.

کاربردهای فولاد st52

کاربردهای فولاد st52 | ایران فرمینگ

st52 از جمله فولادهای پرکاربرد در ساخت و ساز و صنایع مختلف است. این فولاد بر اساس ویژگی‌هایی که دارد بهترین نوع فولاد برای کاربردهایی که نیاز به استحکام، انعطاف پذیری، جوشکاری، مقاومت بالا در برابر پیچش و خمش، قابلیت تغییر فرم مناسب و تحمل وزن بالا دارند، محسوب می‌شود.

برای نمونه این فولاد در صنایع بزرگی مانند پالایشگاه، پتروشیمی و صنایع مشابه کاربرد بسیاری دارد. برای نمونه در ساخت مخازن تحت فشار می‌توان از این فولاد و روق‌های ساخته شده با آن استفاده کرد. همچنین در لوله کشی و ساخت خطوط لوله انتقال نیز از فولاد st52 استفاده می‌شود.

در ساخت سازه‌های مختلف نیز این فولاد به شکل مقاطع مختلف فولادی قابل استفاده است. از آنجمله می‌توان به ساخت پل‌ها، ساخت سازه‌های دریایی، ساخت و سازهای عمرانی و ساخت ساز‌ه‌های مستحکم زیرزمینی اشاره کرد.

خودروسازی نیز از مشتریان این نوع از فولاد است. به طوریکه از  st52 در ساخت انواع خودروها به خصوص خودروهای سنگین و انواع کانتینرها استفاده می‌شود. همچنین در ساخت جرثقیل‌ها و بالابرها نیز از این نوع فولاد به وفور بهره برده می‌شود.

فولاد st52 در ساخت اجزای پلتفرم‌ها، تجهیزات آنتن‌های موبایل و توربین‌های بادی نیز کاربرد دارد. به همین دلیل از جمله استفاده‌های این فولاد می‌توان به ساخت این تجهیزات پلتفرمی نیز اشاره کرد.

این مقاله را حتما بخوانید: فولاد مارایجینگ چیست؟

سیستم حمل و نقل ریلی نیز از مشریان این نوع از فولاد است و به خصوص در ساخت واگن‌های قطار از ورق‌های ساخته شده از st52 استفاده می‌شود.

همچنین این فولاد و ورق st52 تولید شده از آن در صنایع نظامی و دفاعی نیز کاربرد دارند. در ساخت تجهیزات و ماشین آلات جنگی و جنگ افزارها از این نوع فولاد نیز استفاده می‌شود.

تفاوت‌های فولاد st52 و st37

تفاوت‌های فولاد st52 و st37 | ایران فرمینگ

بیشترین تفاوت این دو فولاد در ترکیب شیمایی هر یک از فولادها است که باعث می‌شود کارایی و ویژگی‌های متفاوتی را از هر کدام از آن‌ها شاهد باشیم. اگرچه این دو فولاد شباهت‌های زیادی هم باهم دارند اما از مهم‌ترین تفاوت‌های st52 و st37 می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • فولاد st37 برعکس st52 که در ترکیب خود فقط منگنز و سیلیسیوم دارد، از مواد و آلیاژهایی چون فسفر، گروگرد، کرم و مس تشکیل شده است.
  • اگرچه میزان کربن st37 نیز پایین است اما st52 به دلیل میزان کربن بیشتری نسبت به st37 دارای مقاومت و استحکام به مراتب بالاتری است. در نتیجه سختی st52 نسبت به فولاد مشابه بیشتر و در عوض انعطاف پذیری آن نسبت به st37 پایین‌تر است.
  • st52 وزن کمتری نیز نسبت به st37 دارد. به همین دلیل در کاربردهایی که وزن مهم است، ممکن است استاده از ورق st52 به ورق فولادی دیگر ارجحیت داشته باشد.
  • فولاد st37 دارای قابلیت جوش پذیری بیشتری نسبت به st52 دارد و این یک مزیت می‌تواند باشد. معمولا میزان کمتر کربن قابلیت جوش پذیری را افزایش می‌دهد و st37 نیز کربن به مراتب کمتری دارد.
  • استحکام کششی st37 کمتر از st52 است و به همین دلیل st52 کاربردهای بیشتر صنعتی پیدا می‌کند.
  • قیمت st52 نسبت به فولاد st37 بیشتر است و یکی از دلایل این موضوع، تفاوت وزن بین این دو فولاد است.

مهم‌ترین کارخانه‌های تولید کننده st52

مهم‌ترین کارخانه‌های تولید کننده st52 | ایران فرمینگ

فولاد st52 در کارخانه‌های بزرگ فولادسازی کشور تولید می‌شود. از مهم‌ترین کارخانه‌های تولید کننده st52 می‌توان به کارخانه اکسین اهواز اشاره کرد که سهم بالایی در بازار فولاد کشور دارد. فولاد مبارکه اصفهان نیز همانند فولاد اکسین درصد بالایی از تولید و عرضه این فولاد را بر عهده دارد.

علاوه بر این دو کارخانه بزرگ، فولاد کاویان و فولاد گیلان نیز در زمینه تولید st52 فعال هستند. این کارخانه‌ها اگرچه سهم اندکی در بازار دارند اما محصولات با کیفیتی را به مشتریان ارائه می‌کنند.

خرید آنلاین ورق st52 از سایت ایران فرمینگ

مجموعه «ایران فرمینگ» یکی از بزرگترین عرضه کننده‌های مقاطع فولادی کشور است که امکان استعلام آنلاین قیمت و خرید تمام محصولات و مقاطع فولادی را به صورت لحظه‌ای فراهم کرده است.

علاقمندان برای خرید محصولات با کیفیت فولادی و دریافت مشاوره رایگان می‌توانند به  وب سایت ایران فرمینگ به آدرس iranforming.com مراجعه و یا با شماره تلفن 09120414100 تماس بگیرند.

آشنایی با کوره قوس الکتریکی

کوره قوس الکتریکی که به طور خلاصه به آن کوره EAF گفته می‌شود، یکی از پرکاربردترین کوره‌های ذوب فلزات به‌ویژه ذوب آهن و فولاد است. این نوع کوره در کارخانه‌های ذوب آهن و کارخانه‌های فولاد به وفور استفاده می‌شود و تکنولوژی‌ خاص استفاده شده در آن باعث شده است که نسبت به بسیاری از کوره‌‌های ذوب آهن دارای مزیت و برتری باشد.

در این گزارش به بررسی کوره‌ قوس الکتریکی و نحوه عملکرد آن پرداخته و مزایا و معایب استفاده از این نوع کوره ذوب آهن را بررسی کرده ایم.

کوره قوس الکتریکی (ِEAF) چیست؟

کوره قوس الکتریکی (ِEAF) چیست؟

یکی از کوره‌های پراستفاده در کارخانه‌های فولادی و ذوب آهن کوره قوس الکتریکی تولید فولاد است. این کوره یکی از انواع کوره های تولید فولاد است که از انرژی الکتریکی برای ذوب آهن آلات استفاده می‌کند. در این کوره از میله کربنی عمودی به عنوان الکترود استفاده و همین موضوع باعث ایجاد قوس برای تولید گرمای لازم در کوره می‌شود؛ به همین دلیل به آن کوره قوس الکتریکی گفته می‌شود.

این مقاله را حتما بخوانید: کوره بلند ذوب آهن چیست؟ مزایا و معایب

این کوره مهم تولید آهن آلات در سال 1878 توسط هرولت اختراع شد و ساخت آن به اواخر قرن 19 میلادی برمی‌گردد. البته از آن سال‌ها تاکنون بارها تغییراتی در تکنولوژی استفاده شده در این کوره صورت گرفته است.

مزایا

کوره قوس الکتریکی تولید آهن آلات دارای مزایایی نسبت به برخی دیگر از کوره‌های ذوب فولاد است. از جمله مهم‌ترین مزایای این نوع از کوره ذوب آهن آلات می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • این کوره‌ها به کاهش دور ریز آهن و فولاد کمک می‌کنند و از قراضه و دورریز انواع آهن و فولاد می‌توان به سادگی به عنوان شارژ در این کوره استفاده کرد.
  • به علت انعطاف پذیری این کوره‌ها می‌توان در هر ابعادی از آن استفاده کرد و حتی امکان استفاده در تولید محدود و کارخانه‌های کوچکتر نیز وجود دارد.
  • دمای این کوره‌ها می‌تواند بسیار بالا باشد و این موضوع به کیفیت محصول و بهتر شدن فرآیند کمک می‌کند.

معایب

البته این نوع از کوره‌ها دارای معایبی هم هستند. از جمله مهم‌ترین معایب کوره‌های قوس الکتریکی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • کیفیت محصول تا حد زیادی به کیفیت مواد اولیه مورد استفاده بستگی دارد.
  • مصرف برق در این کوره‌ها به دلیل طولانی بودن مدت زمان مورد نیاز برای ذوب، بالا است.
  • در این کوره‌ها احتمال بیشتری برای ورود ناخالصی به فولاد وجود دارد.

 

کارخانه هایی که در ایران از این کوره (ِEAF) استفاده می کنند

گروه ملی و صنعتی فولاد ایران و کارخانه‌های زیرمجموعه آن از کوره‌ قوس الکتریکی تولید فولاد برای ذوب آهن آلات استفاده می‌کنند. اولین کوره از این نوع نیز در سال 1351 در این مجموعه احداث شده است. علاوه بر این گروه صنعتی، کارخانه فولاد خوزستان و شرکت فولاد آلیاژی ایران نیز از انواع مختلف این کوره‌ها برای ذوب استفاده می‌کنند.

انواع کوره قوس الکتریکی (ِEAF)

انواع کوره قوس الکتریکی (ِEAF)

این کوره ها در کل به دو نوع کوره مستقیم و کوره غیر مستقیم تقسیم می‌شوند که هر یک از این روش‌ها برای محصولات خاصی کاربرد دارد. معمولا برای ذوب فولاد از کوره قوس الکتریکی مستقیم استفاده می‌شود. حرارت این مدل از انواع کوره تولید فولاد حتی می‌تواند تا 4000 درجه سانتی‌گراد نیز بالا برود.کوره‌های قوس الکتریکی مستقیم به سه نوع تک الکترود، دو الکترود و سه الکترود تقسیم می‌شوند.

در صورتیکه کارخانه بخواهد تولید فولاد را در تناژ بالا انجام دهد، مجبور به استفاده از کوره سه الکترود است. در این مدل کوره، قوس الکتریکی بین الکترود و شارژ برقرار و با گرمای حاصل از آن، آهن ذوب می‌شود.تفاوت انواع غیرمستقیم این کوره نیز در نحوه ایجاد قوس است. در نوع غیر مستقیم، قوس الکتریکی در بین دو الکترود ایجاد می‌شود و در ادامه، حرارت به شارژ منتقل و باعث ذوب می‌شود.

کاربردهای کوره‌ EAF

کوره‌های قوس الکتریکی دارای کابردهای چند منظوره هستند و فقط مختص تولید فولاد نیستند. برای نمونه، از انواع غیر مستقیم این کوره می‌توان برای تولید و ذوب فلزات غیر آهنی یا ذوب چدن نیز استفاده کرد. حرارت ایجاد شده در این کوره‌ها بالا است و می‌تواند هر نوع دمای ذوب برای فلزات مختلف را فراهم کند؛بر همین اساس این نوع از کوره‌ها را در کارخانه‌های غیر فولادی نیز به وفور می‌توان دید.

این نوع کوره‌ها محدودیت آنچنانی از نظر مواد اولیه ندارند و می‌توان بر اساس نوع کارخانه از مواد اولیه متفاوتی استفاده کرد.

تفاوت کوره‌های قوس الکتریکی با کوره قوس القایی

تفاوت‌های‌ عمده‌ای بین کوره قوس الکتریکی و کوره قوس القایی وجود دارد. برای نمونه، در نوع القایی این کوره‌ها امکان تولید فولاد خالص‌تر بیشتر است و به‌ویژه در تولید با حجم بالا، قوس القایی کاربرد بهتر و بهینه‌تری خواهد داشت. کوره‌های القایی برق کمتری نیز مصرف می‌کنند و از نظر مصرف انرژی بهینه‌تر هستند.

از سوی دیگر فرآیند تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی در دو مرحله اتفاق می‌افتد که باعث کیفیت بیشتر محصول نهایی می‌شود. در حالت کلی تفاوت اصلی را باید در محصول و نوع فرآیند دانست.

فرآیند تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی

فرآیند تولید فولاد در کوره‌های قوس الکتریکی

در بیشتر موارد از آهن اسفنجی یا قراضه آهن به عنوان ماده اولیه برای کوره قوس الکتریکی تولید فولاد استفاده می‌شود، اما فرآیند این کوره تنها با این ماده اولیه تکمیل نمی‌شود و باید به این ماده اولیه فرو آلیاژهای آهک و فرولین نیز اضافه شود.دمای این کوره‌ها بسیار بالا است و این موضوع سبب می‌شود که فولاد با کربن نسبتا پایین در همان ابتدا ذوب شود.

البته برای محصول نهایی، این ماده ذوب شده داخل کوره پاتیلی ریخته می‌شود تا کار آلیاژسازی روی  محصول انجام و شمش نهایی تولید شود. وظیفه آهک در این فرآیند، اقدام به عنوان کمک ذوب است. آهک باعث می‌شود که تصفیه متالورژیکی روی مواد اولیه صورت گیرد و با تشکیل سریع سرباره‌ها، فولاد هر چه بیشتر خالص‌ شود؛ هرچند که میزان آهک و دیگر فروآلیاژهای استفاده شده بسته به نوع ذوب متفاوت است.

این مقاله را حتما بخوانید: مزایا و معایب ورق گالوانیزه

در کوره قوس الکتریکی فولاد برای انجام فرآیندهای ذوب، تصفیه و جداسازی، از دو روش بازی و اسیدی استفاده می‌شود. در روش اسیدی مهم است که از چه مواد اولیه‌ای استفاده شود و نمی‌توان به طور کامل فسفر و گوگرد را از مواد اولیه جدا کرد، اما روش بازی ساده‌تر است و این مواد تا حد زیادی از ماده اولیه جدا می‌شوند.

اجزای کوره‌های قوس الکتریکی

 

اجزای کوره‌های قوس الکتریکیاین کوره ذوب دارای اجزای مختلفی است و بیشتر این اجزا در نمونه‌های کنونی تفاوت چندانی با نمونه‌های ساخته شده اولیه ندارند. این کوره‌ها دارای یک بخش بزرگ و کم عمق برای جمع شدن مذاب هستند که به آن حمام کوره گفته می‌شود. این حمام دارای بدنه فولادی است و با مواد مقاوم و نسوز پوشش داده می‌شود.به علت دمای بالای این کوره‌ها و احتمال آسیب رسیدن به بدنه کوره و مواد نسوز، از لوله‌های عبور آب برای سرد کردن آن استفاده می‌شود.

این کوره‌ها دارای بوته، دیوار جانبی و سقف هستند. سقف کوره‌های قوس الکتریکی به صورت یک کلاهک سبک ساخته می‌شود و الکترودها در این قسمت از کوره کار گذاشته می‌شوند. تعداد سوراخ‌های سقف به تعداد الکترودهای کوره بستگی دارد.تجهیزات الکتریکی نیز بخش مهمی از این کوره را به خود اختصاص داده‌اند که از جمله آنها می‌توان به کلید قطع و وصل مدار، رآکتور، ترانسفورماتور و تنظیم کننده‌های الکترود اشاره کرد.

شارژ کوره‌های قوس الکتریکی

شارژ کوره‌های قوس الکتریکی

شارژ کوره قوس الکتریکی از طریق مواد اولیه و افزودنی‌هایی مانند فروآلیاژها تامین می‌شود. در برخی از کارخانه‌های فولادی به دلیل اهمیت بالای مواد اولیه، در تولید محصول با کیفیت از آهن اسنفجی استفاده می‌کنند، اما معمولا بیشترین مواد اولیه به قراضه آهن اختصاص دارد.

در صورت استفاده از قراضه و ضایعات در این کوره می‌بایست این ضایعات تفکیک و در انتخاب نوع آنها دقت شود تا محصول بهتری به دست آید. به عبارت دیگر نوع مواد اولیه می‌تواند در کیفیت ذوب و کیفیت شمش فولادی تاثیرگذار  باشد.علاوه بر مواد اولیه، از موادی همچون فروآلیاژ، فروکرین و انواع روانساز نیز استفاده می‌شود.

این مواد به ماده اولیه اضافه می‌شوند تا در روند ذوب و بهبود کیفیت آن کمک کننده باشند. برخی از شرکت‌های فولادی برای شارژ کوره قوس الکتریکی تولید فولاد، از برگشتی‌های واحد ریخته‌گری نیز استفاده می‌کنند؛ چرا که پس از سرد شدن فولاد مذاب در قالب‌ها در واحد ریخته‌گری، ضایعات و اضافاتی وجود دارد که می‌تواند دوباره به درون کوره بازگشت داده شود.