سازه های فولادی، علی رغم پایداری در برابر حوادثی چون آتش سوزی و طوفان، در مواجهه طولانی با رطوبت آسیب پذیرند و دچار خوردگی می شوند. این مسئله، ضرورت حفاظت از آنها را نمایان می سازد. ورق های گالوانیزه، با پوشش ویژه ای که دارند، از این قاعده مستثنی بوده و مقاومت بالایی در برابر زنگ زدگی از خود نشان می دهند. این ویژگی منحصربه فرد، آنها را به گزینه ای مطلوب در صنایع گوناگون تبدیل کرده و سبب استقبال گسترده از این محصول شده است.

ورق گالوانیزه چیست؟

آهن و فولاد به طور طبیعی مستعد فرسایش، اکسیداسیون و در نهایت تغییر ساختاری هستند. برای مقابله با این معضل، راهکارهای متعددی ابداع شده که پوشش ورق گالوانیزه، به ویژه برای اغلب سازه‌های فولادی، راهکاری ممتاز محسوب می‌شود. این فرآیند، شامل آغشته‌سازی ورق فولادی با فلز روی است که محصول نهایی، ورق گالوانیزه نامیده می‌شود. ویژگی قابل توجه این محصول، مقاومت بی‌نظیر آن در برابر زنگ‌زدگی حتی در صورت آسیب به پوشش روی است. صرفه اقتصادی قابل توجه این ورق‌ها، اهمیت تعیین بهای آنها را دوچندان می‌کند. گستره‌ی کاربرد این محصول بسیار وسیع بوده و در عرصه‌های گوناگونی نظیر پل‌ها، ورزشگاه‌ها، حصارها، روشنایی معابر، بام منازل و خودروها قابل مشاهده است.

نحوه تشخیص ورق گالوانیزه 

در هنگام خرید ورق گالوانیزه اکثر افراد با چالش هایی روبرو می شوند چون نمی توانند اورجینال بودن آن را تشخیص دهند. ورق گالوانیزه معمولا دارای سطوح صیقلی، شفاف و براق بسیار فوق العاده ای هستند. روشی دیگری که می توان ورق گالوانیزه را تشخیص داد لیز بودن سطح آن است. برای آشنایی با تفاوت های ورق گالوانیزه و ورق آلومینیوم این مقاله را حتما بخوانید.

روش های تولید ورق گالوانیزه

تولید این محصولات در ابعاد و ضخامت‌های گوناگون، مبتنی بر اصول یکسان و فراگیر است، هرچند در برخی مراحل، تفاوت‌هایی جزئی مشاهده می‌شود. بر این اساس، شیوه‌های متنوعی برای گالوانیزاسیون اوراق فولادی وجود دارد که از آن جمله می‌توان به غوطه‌وری داغ (گالوانیزه گرم)، الکتروگالوانیزاسیون (گالوانیزه سرد)، گالوانیلینگ و پیش‌گالوانیزاسیون اشاره نمود. در ادامه، به تشریح این چهار روش پرداخته می‌شود.

تولید گالوانیزه به روش غوطه وری گرم

گالوانیزاسیون حرارتی، شیوه ای پرکاربرد در تولید اوراق گالوانیزه است که محصول نهایی آن با عنوان ورق گالوانیزه گرم شناخته می‌شود. این فرآیند، مستلزم غوطه وری ورق فولادی یا آهنی در حوضچه ای از روی مذاب با حرارتی بالغ بر ۴۵۰ درجه سانتیگراد است. پس از خروج از این حوضچه، پوشش روی سطح بیرونی با اکسیژن موجود در اتمسفر واکنش نشان داده و اکسید روی (ZnO) پدید می‌آورد.

این اکسید، در ادامه با دی‌اکسید کربن واکنش داده و لایه محافظی موسوم به کربنات روی (ZnCO3) را ایجاد می‌نماید. این لایه، ظاهری مات و خاکستری رنگ داشته، از پایداری نسبی برخوردار بوده و به شدت به سطح ورق فولادی متصل می‌گردد. در روش گالوانیزاسیون حرارتی، عنصر روی به صورت شیمیایی با لایه زیرین پیوند برقرار کرده و جزئی از ساختار فولاد محافظت شده محسوب می‌شود.

به واسطه غوطه وری در روی مایع، تمامی سطوح، اعم از زوایا و لبه‌ها، به طور یکنواخت با روی پوشش داده می‌شوند. میزان ضخامت لایه روی، تابعی از ضخامت ورق فولادی اولیه بوده و بر اساس استاندارد DIN EN ISO 1461، برای ورق‌هایی با ضخامت حداکثر ۱.۵ میلی‌متر، حدود ۴۵ میکرون، برای ورق‌های تا ۳ میلی‌متر، تقریباً ۵۵ میکرون و برای ورق‌هایی تا ۶ میلی‌متر، حدود ۷۰ میکرون خواهد بود.

فرآیند گالوانیزه به روش الکتروگالوانیزه

در شیوه الکتروگالوانیزاسیون، قطعه فلزی در محلولی الکترولیتی غوطه‌ور می‌شود که آند آن از جنس روی است. با برقراری جریان الکتریکی و وقوع الکترولیز، یون‌های روی از آند به سمت کاتد (قطعه فلزی) حرکت کرده و بر سطح آن لایه‌ای از روی تشکیل می‌دهند. اگرچه این پوشش ظاهری درخشان و چشم‌نواز دارد، اما ضخامت آن بسیار کم و یکنواختی آن نیز چندان مطلوب نیست.

از سوی دیگر، نیاز کمتر به آماده‌سازی و پاکسازی سطح قطعه پیش از عملیات، می‌تواند منجر به باقی ماندن آلاینده‌ها بر روی سطح فلز شود. این روش که با نام‌های گالوانیزه سرد یا آبکاری نیز شناخته می‌شود، راهکاری مقرون به صرفه، منعطف و کارآمد برای ایجاد پوشش محافظ بر روی قطعات کوچک فولادی است. به ویژه برای اتصال‌دهنده‌های ظریف، آبکاری رایج‌ترین شیوه اعمال پوشش فلزی محسوب می‌شود. با این حال، محدودیت در ضخامت لایه رویِ ایجاد شده، از ویژگی‌های این فرآیند است و امکان ایجاد پوشش‌های ضخیم از این طریق وجود ندارد. این محدودیت در ضخامت، ورق‌های تولید شده به این روش را برای استفاده در محیط‌های باز و بدون پوشش‌های تکمیلی، نامناسب می‌سازد.

تولید ورق گالوانیزه به روش گالوانیلینگ

گالوانیلینگ، فرآیندی ترکیبی از آنیلینگ و گالوانیزاسیون حرارتی است که به ایجاد پوششی مات و خاکستری بر سطح ورق فولادی منجر می‌شود. فولاد گالوانیله، آلیاژی از آهن و روی است که طی آن، ورق فولادی پایه (معروف به ورق سیاه) ابتدا در روی مذاب غوطه‌ور شده و سپس تحت حرارت قرار می‌گیرد تا پیوندی آلیاژی بین پوشش روی و فولاد شکل گیرد. این نوع ورق، گزینه‌ای ایده‌آل برای جوشکاری بوده و بستر مناسبی برای رنگ‌آمیزی فراهم می‌آورد.

تولید ورق گالوانیزه به روش پیش-گالوانیزه

پیش‌گالوانیزاسیون، فرآیندی مشابه گالوانیزاسیون حرارتی است که در مراحل ابتدایی تولید ورق فولادی اعمال می‌شود. در این روش، ابتدا ورق فلزی نورد شده و سپس با استفاده از مواد شوینده، سطح آن برای پذیرش پوشش روی آماده می‌گردد. پس از این مرحله، ورق از حوضچه‌ای حاوی روی مذاب عبور داده شده و بلافاصله به شکل کلاف پیچیده می‌شود. مهم‌ترین مزیت این تکنیک، امکان پوشش‌دهی سریع و یکنواخت حجم بالایی از ورق‌های فولادی در مقایسه با روش سنتی غوطه‌وری گرم است.

فرآیند گالوانیزاسیون

• چربی گیری

چربی گیری اولین مرحله فرآیند تولید ورق گالوانیزه است. سطح قطعات در این مرحله از روغن، گریس، رنگ و هر نوع ترکیباتی باید پاک شود. بعضی از ترکیبات که باعث آلوده شدن سطح می شوند دراین مرحله پاک نمی شوند و در مرحله اسیدپاشی پاک خواهند شد.

• بارگذاری و تعلیق

وسایلی باید فراهم شود تا قطعات را بتوان در مرحله آماده سازی و غوطه ور کردن به صورت معلق جابجا کرد. قبل از آغاز مرحله آماده سازی حتما باید به این نکته توجه نمود، که از برخی آلودگی ها مانند گریس، روغن، رنگ و… از سطح قطعات پاک نمی شوند. منافذ و نحوه قرارگیری قطعات باید به شکلی باشد که مذاب روی و محلول های شستشو بتواند در تمام قسمت های قطعه در جریان باشد.

• اسید شویی

یکی دیگر از این مراحل فرآیند گالوانیزاسیون اسید شویی است که به خاطر برداشتن پوسته، رنگ و سایر اکسید های فلزی، قطعات را در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می کنند. کاملا سطح فولاد می بایست از آلودگی زدوده شود که مذاب روی بتواند به صورت کامل نسبت به فولاد واکنش نشان دهد. ممکن است که زنگ زدگی های سنگین و عمیق به روش اسیدشویی به آسانی برطرف نشوند. به همین خاطر می توان از دیگر روش های مکانیکی برای تمیز کردن سطح قطعات قبل از اسید شویی استفاده نمود.

• فلاکسین

قطعات ورق گالوانیزه پس از اسیدشویی در وان آب شسته خواهند شد. در انتهای مرحله آماده سازی قطعات را در حمام گرم کلرید آمونیاکی روی قرار می دهند و با آن آغشته خواهند شد.

مزایای ورق گالوانیزه چیست؟

این ورق ها دارای ویژگی ها و خصوصیات منحصربه فردی هستند که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:

• طول عمر بالا: دوام این ورق ها در محیط‌هایی با خورندگی بالا، بسته به شدت تماس با عوامل خورنده، بین دو تا هفت دهه متغیر است. این بازه زمانی، متاثر از میزان مجاورت فولاد با مواد خورنده تعیین می‌شود.
• هزینه پایین: پیوند مستحکم بین روی مذاب و فولاد، محصولی با طول عمر بالا را به ارمغان می‌آورد. از این رو، گالوانیزاسیون در مقایسه با سایر روش‌های مقابله با زنگ‌زدگی، هزینه‌های نگهداری کمتری را تحمیل می‌کند. اگرچه به ظاهر، هزینه اولیه این محصول در قیاس با سایر محصولات فولادی بالاتر به نظر می‌رسد، اما به دلیل سرمایه‌گذاری بلندمدت و عدم نیاز به تعمیرات مکرر، انتخابی ایده‌آل برای بسیاری از پیمانکاران محسوب می‌شود.
• بازرسی آسان: با توجه به لزوم بازرسی ادواری سازه‌ها، شیوه ارزیابی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. ورق‌های گالوانیزه، بدون نیاز به آزمون‌های پیچیده و صرفاً با معاینه بصری، به سهولت قابل بررسی بوده و هزینه‌های مربوط به تست کیفیت آن‌ها ناچیز است.
• درجه سختی: پوشش گالوانیزه به عنوان یکی از مقاوم‌ترین پوشش‌های محافظ موجود، علاوه بر پایداری در برابر خوردگی، از آسیب‌های احتمالی حین جابجایی و انتقال نیز مصون می‌ماند. این ویژگی، دوام و کارایی این محصول را تضمین می‌کند.
• آسانی در تمیز کردن: برای پاک کردن این محصولات کافی است تا از آب قلیایی استفاده کنید و سپس توسط یک پارچه آن را پاک نمایید.
• بهینه‌سازی مصرف منابع: فولاد گالوانیزه به عنوان محصولی بسیار مقاوم و پایدار شناخته می‌شود. حوضچه حاوی روی مذاب که در فرآیند تولید این محصول به کار می‌رود، قابلیت استفاده مکرر را داراست و این امر به پایداری فرآیند کمک می‌کند.
• انعطاف‌پذیری و سازگاری بالا: این تولیدات، مطابق با موازین بین‌المللی طراحی و ساخته می‌شوند، از این رو، از سطح بالایی از اعتمادپذیری و اطمینان برخوردارند.

به دلیل این ویژگی‌های ممتاز، این ورق در تولید طیف وسیعی از مصالح ساختمانی کاربرد دارد. لذا، نوسانات قیمت ورق گالوانیزه، به طور مستقیم بر بهای محصولاتی مانند رابیتس و سایر مصنوعات مبتنی بر آن تأثیرگذار خواهد بود.

معایب ورق گالوانیزه چیست؟

اگرچه گستره‌ی وسیع کاربری ورق گالوانیزه در صنایع گوناگون امری بدیهی است، لیکن این محصول، خالی از نارسایی نیز نیست. این کاستی‌ها، اگرچه از میزان اقبال به این ورق‌ها نمی‌کاهند، اما آگاهی از آن‌ها ضروری به نظر می‌رسد. پیش‌تر اشاره شد که ورق‌های گالوانیزه، قابلیت جوشکاری و شکل‌پذیری مطلوبی دارند، اما در فرآیند جوشکاری آن‌ها، نکته‌ی حائز اهمیتی وجود دارد. در حین اتصال این ورق‌ها توسط جوش، گازی سمی متصاعد می‌شود که استنشاق مداوم آن می‌تواند عوارض جدی تنفسی را برای افراد در پی داشته باشد. از این رو، اکیداً توصیه می‌شود که در هنگام کار با ورق‌های گالوانیزه، از پوشش‌های محافظ تنفسی مناسب بهره گرفته شود.

افزون بر این، لازم است توجه شود که مدت زمان اشتغال به جوشکاری این ورق‌ها، به صورت پیوسته، از چهار ساعت عبور نکند تا از بروز آسیب‌های احتمالی جلوگیری به عمل آید. این احتیاطات، ضمن حفظ مزایای کاربردی این محصول، سلامت نیروی کار را نیز تضمین می‌کند. از جمله عوارض ابتدایی جوشکاری این ورق‌ها بدون ماسک می‌توان به مشکلاتی مانند سردرد، سرگیجه و حالت تهوع اشاره کرد. برای آشنایی بیشتر با مزایا و معایب ورق های گالوانیزه این مقاله را حتما بخوانید.

کاربردهای ورق گالوانیزه در صنایع مختلف

به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد، کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع گوناگون، به‌ویژه ساخت‌وساز، خودروسازی و تولید لوازم منزل پیدا کرده است. ظاهر صیقلی، سطح یکنواخت و پوشش درخشان این ورق‌ها، آن‌ها را برای ساخت محصولاتی نظیر کابینت و قفسه‌های آشپزخانه، تابلوهای تبلیغاتی و بیلبوردها، پنل‌های ساندویچی، پوشش سقف، بدنه‌ی یخچال‌ها، علائم راهنمایی و پوشش شیروانی منازل، ایده‌آل ساخته است.

مقاومت بالای این ورق‌ها در برابر خوردگی، موجب کاربرد گسترده‌ی آن‌ها در تولید قطعات خودرو، صنایع حمل‌ونقل، کشاورزی، سیستم‌های تهویه و خنک‌کننده، دستگاه‌های تصفیه‌ی هوا، لوازم خانگی، صنعت کاغذ و لوله‌سازی، مخازن ذخیره و بشکه‌ها و به‌طور کلی، هر مکانی که احتمال زنگ‌زدگی فلزات وجود دارد، شده است. استفاده از ورق گالوانیزه، مزایای متعددی را برای سازه‌ها به ارمغان می‌آورد که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌شود:

• صرفه‌ی اقتصادی و اطمینان بالا: فرآیند گالوانیزاسیون، در مقایسه با سایر روش‌های محافظت در برابر زنگ‌زدگی، هم از نظر هزینه‌ها مقرون‌به‌صرفه‌تر است و هم سطح بالاتری از اطمینان و پایداری را فراهم می‌کند.
• کاهش هزینه‌های نگهداری: استفاده از ورق گالوانیزه، نیاز به تعمیر و نگهداری سازه‌ها را به شکل چشمگیری کاهش می‌دهد و از این رو، توجیه اقتصادی قابل توجهی دارد.
• مقاومت طولانی‌مدت: ورق‌های گالوانیزه، تا حدود ۳۰ سال در برابر خوردگی مقاوم هستند و همچنین، در برابر سایش و آسیب‌های فیزیکی دیگر نیز استحکام بالایی از خود نشان می‌دهند.
• سهولت در استفاده و بازرسی: استفاده از این ورق‌ها، نیاز به آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی را مرتفع می‌کند و بازرسی آن‌ها نیز به سادگی و با بررسی چشمی قابل انجام است و نیازی به آزمایش‌های پیچیده ندارد.
• پوشش کامل و محافظت بی‌نقص: پوشش گالوانیزه، تمام سطوح ورق را به‌طور کامل می‌پوشاند و از بروز هرگونه خوردگی در نقاط مختلف آن جلوگیری می‌کند.

ورق گالوانیزه در چه صنایعی مورد استفاده قرار می گیرد؟ 

• پانل های ساندویچی
• خودرو و کارخانجات
• ورق گالوانیزه در صنعت خودرو سازی
• در ساخت سقف ها
• استفاده در مهندسی ساختمان و عمران
• صنعت حمل و نقل
• صنایع لوله و کاغذ
• صنعت کشاورزی
• بیلبوردهای تبلیغاتی
• ساخت بشکه ها و تانک های ذخیره
• تابلو های و علائم راهنمایی و رانندگی
• قفسه ها و کابینت ها
• بدنه کاروان ها
• در مکان هایی که نیاز به رنگ آمیزی باشد
• صنعت الکترونیک
• سیستم تصفیه هوا و خنک کننده ها
• کابل ها و کانال ها
• فلزات صنعت لوازم خانگی

کارخانه های تولید کننده ورق گالوانیزه شامل موارد زیر می شوند:

کارخانه فولاد مبارکه اصفهان

این واحد صنعتی، از تولیدکنندگان عمده‌ی محصولات فولادی و آهنی در ایران محسوب می‌شود و تمرکز ویژه‌ای بر تولید انواع ورق‌های فولادی، آهنی و آلیاژی دارد. ورق‌های گالوانیزه‌ی تولیدی این مجموعه، با کیفیتی ممتاز و بر اساس استانداردهای بین‌المللی ساخته می‌شوند و در ضخامت‌های متنوع از ۰/۱۸ تا ۱۶ میلی‌متر، کاربردی وسیع دارند. فولاد مبارکه، با پشتوانه‌ی تجربه‌ی طولانی، مجهز به خطوط نورد گرم و سرد بوده و ورق‌های فلزی را به شکل‌های شیت و کلاف، در ابعاد گوناگون، تولید و عرضه می‌نماید. ورق‌های گالوانیزه‌ی این کارخانه فولاد مبارکه اصفهان، با عرض ۷۵۰ تا ۱۵۱۰ میلی‌متر و ضخامت ۰/۲۵ تا ۲ میلی‌متر تولید می‌شوند. طبق گزارش‌های ارائه شده، وزن کلاف‌های ورق سفید فولاد مبارکه بین ۳ تا ۲۰ تن متغیر است.

ورق گالوانیزه کارخانه هفت الماس

شرکت فولاد هفت الماس، با ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱۰۰ هزار تن، از دیگر تولیدکنندگان برجسته‌ی ورق گالوانیزه در کشور است و در عرصه‌ی صادرات نیز حضوری فعال دارد. ورق‌های تولیدی این شرکت، با ضخامت ۰/۳ تا ۲ میلی‌متر و عرض ۱۰۰۰ و ۱۲۵۰ میلی‌متر، و با بالاترین سطح کیفی و منطبق بر استانداردهای ایزو، به بازار عرضه می‌شوند.

ورق گالوانیزه کارخانه فولاد امیرکبیر کاشان

شرکت فولاد کاشان، از پیشگامان تولید ورق گالوانیزه‌ی گرم و سایر ورق‌های نورد سرد و گرم نظیر اسیدشویی، روغنی و آنیل‌شده است. محصولات این شرکت، در دسته‌های تجاری، کششی عمیق و بسیار عمیق، با ویژگی‌های ممتاز انعطاف‌پذیری، استحکام و جوشکاری، در صنایع گوناگون از جمله ساخت کابینت، بشکه، لوله و مبلمان کاربرد دارند.

ورق گالوانیزه شرکت فولاد شهرکرد

کارخانه‌ی فولاد خودرو شهرکرد، با ظرفیت تقریبی ۴۰۰ هزار تن در سال، نقش مهمی در تأمین ورق‌های فولادی ایفا می‌کند. محصولات این کارخانه، با کیفیتی رقابت‌پذیر با نمونه‌های خارجی، به دلیل ویژگی‌هایی نظیر استحکام، دوام، فرم‌پذیری، ظاهر مطلوب و قیمت مناسب، از محبوبیت بالایی در بازار برخوردارند.

ابعاد و استانداردهای ورق گالوانیزه

به منظور تسهیل استفاده‌ی صنعتی و جلوگیری از محاسبات مکرر، ورق‌های گالوانیزه نیز تحت استانداردهایی خاص، در ابعاد مشخصی تولید می‌شوند. ضخامت این ورق‌ها معمولاً در بازه‌ی ۰/۱۸ تا ۶ میلی‌متر تغییر می‌کند و عرض آن‌ها به طور معمول در دو اندازه‌ی ۱۰۰ و ۱۲۵ سانتی‌متر تعریف می‌شود. منظور از کوتینگ، میزان پوشش فلز روی در هر دو سمت ورق است که مقادیر استاندارد آن شامل ۱۰۰، ۱۲۰، ۱۸۰، ۲۲۰ و ۲۷۵ می‌باشد. این ورق‌ها ظاهری درخشان، صیقلی و شفاف داشته و در برابر فرسایش و خوردگی، از خود مقاومت نشان می‌دهند. برای محاسبه وزن ورق میتوانید هم بصورت آنلاین و هم از طریق صفحه جدول وزنی ورق گالوانیزه اطلاع کسب نمایید.

کوتینگ گالوانیزه

ضخامت پوشش روی (Zn)، که اصطلاحاً کوتینگ نامیده می‌شود، عاملی تعیین‌کننده در کارایی ورق گالوانیزه است. افزایش ضخامت این لایه، به منزله‌ی افزایش میزان کوتینگ ورق است. مقدار کوتینگ در ورق‌های گالوانیزه، بسته به تولیدکننده و کشور سازنده، متغیر است؛ به عنوان نمونه، ورق‌های گالوانیزه‌ی ژاپنی معمولاً دارای کوتینگ ۱۷۰ یا بیشتر هستند، در حالی که این مقدار در ورق‌های چینی بین ۱۰۰ تا ۱۲۵ است. خریداران باید با در نظر گرفتن نیازهای خاص صنعت خود، ورق گالوانیزه با کوتینگ مناسب را انتخاب کنند تا کیفیت و دوام محصولات نهایی را بهینه سازند. برای آشنایی بیشتر مقاله کاربردی کوتینگ فلزات  را مطالعه نمایید.

زنگ زدن گالوانیزه

علی‌رغم شهرت ورق گالوانیزه به عنوان محصولی مقاوم در برابر خوردگی، این محصول نیز تحت شرایط خاص محیطی دچار زنگ‌زدگی می‌شود. عوامل مؤثر در زنگ‌زدگی ورق گالوانیزه به شرح زیر است:

• رطوبت محیطی بیش از ۶۰ درصد: افزایش رطوبت نسبی هوا، احتمال زنگ‌زدگی را افزایش می‌دهد.
• یکنواخت نبودن ضخامت پوشش گالوانیزه: توزیع نامناسب روی بر سطح ورق، نقاط ضعف ایجاد کرده و زمینه را برای خوردگی فراهم می‌کند.
• تناسب نداشتن ضخامت ورق و پوشش با میزان رطوبت: در محیط‌هایی با رطوبت بالا، ضخامت ناکافی ورق و پوشش محافظ، منجر به زنگ‌زدگی می‌شود.
• حضور کلرید سدیم در محیط: مجاورت با آب یا هوای حاوی نمک (مانند مناطق ساحلی)، سرعت خوردگی را تسریع می‌کند.

شوره زدن گالوانیزه

برای زدودن شوره‌های خفیف از سطح ورق گالوانیزه، می‌توان از اسیدهای آلی ملایم مانند سرکه سیب برای تمیز کردن ورق گالوانیزه بهره برد. بدین منظور، سرکه را با یک برس غیرفلزی بر روی سطح آغشته نموده، سپس با آب تمیز شستشو داده و در معرض جریان هوا قرار دهید تا کاملاً خشک شود. مقاله شوره زدن ورق گالوانیزه راه های از بین بردن آن در حتما بخوانید.

جوشکاری گالوانیزه

اتصال ورق‌های گالوانیزه، با وجود تشابه به فرآیند جوشکاری فولاد معمولی، مستلزم تعدیل برخی از مشخصات فنی نظیر شدت جریان، ولتاژ و سرعت پیشروی است. این امر، به‌ویژه در مواردی که ضخامت لایه محافظ روی قابل توجه باشد، اهمیت دوچندان می‌یابد. برای آشنایی با جوشکاری ورق گالوانیزه حتما مقاله مرتبط با آن را مطالعه نمایید.

گل ورق گالوانیزه چیست؟

نقوش کریستالی که با عنوان “گل ورق گالوانیزه” شناخته می‌شوند، حاصل فرآیند غوطه‌وری فولاد در مذاب روی و سپس سرد شدن آن هستند. این ساختارهای بلوری، که بر سطح ورق نمایان می‌گردند، بخشی از لایه محافظتی بوده و از فلز پایه در برابر آسیب‌های محیطی نظیر رطوبت و فرسایش، صیانت می‌کنند.

جمع بندی

ورق گالوانیزه، محصولی فولادی با پوشش محافظ روی است که به منظور مقابله با زوال ناشی از اکسایش و فرسودگی تولید می‌شود. این پوشش، که از طریق فرآیندهای غوطه‌وری گرم یا الکترولیتی ایجاد می‌شود، سدی مقاوم در برابر عوامل محیطی مخرب پدید می‌آورد. این ورق‌ها، با عمر مفید طولانی و نیاز اندک به مراقبت، در صنایع گوناگون از ساخت‌وساز تا خودروسازی و لوازم خانگی، به دلیل پایداری و شکل‌پذیری مطلوب، کاربرد وسیعی دارند.

ورق پانچ نوعی ورق فولادی است که با داشتن حفره های زیاد در ابعاد و شکل های مختلف، دارای ظاهری متفاوت از دیگر ورق های فلزی می باشد.

انواع ورق ها از نوردهای سرد یا گرم تولید می شوند. ورق پانچ نیز بعد از گذراندن مراحل نورد توسط دستگاه های مخصوصی پانچ می گردد. به ورق های پانچ به خاطر اشکالی که روی آنها زده می شود، ورق مشبک نیز می گویند. دستگاه های پانچ انواع حفره ها به شکل های لوزی، شکاف ساده، مستطیل، مثلث، ذوزنقه، لوبیا، لانه زنبوری، مربع، لوزی، دایره، ستاره و گشنیزی را روی این ورق ها ایجاد می کنند. این حفره ها هم ظاهر ورق ها را زیباتر می نمایند و هم سبب تغییر در کاربرد و ویژگی های آنها با یکدیگر می شوند.

البته در بین همه این حفره ها، ورق هایی که دارای حفره های گرد، چند ضلعی و شکاف ساده هستند، بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. زیرا این ورق ها به خوبی می توانند سبب رد و بدل شدن هوا و انواع مایعات شوند. البته ورق های شکاف دار نسبت به نوع گرد توانایی بیشتری در عبور دادن هوا و دیگر مواد دارند. قیمت ورق پانچ به عوامل متعددی بستگی دارد از جمله قیمت جهانی فلزات، قیمت روز ارز و …

نحوه تولید ورق پانچ

همانطور که گفته شد انواع ورق های پانچ بعد از گذراندن مراحل نورد، پانچ می گردند. تمامی ورق ها یا به صورت دستی و یا توسط دستگاه های خاص پانچ می شوند و حفره های منظم، زیبا و دقیقی روی آنها ایجاد می گردد.

روش پانچ دستی دقت کمی دارد و سبب کاهش کیفیت ورق می شود. با پانچ دستی احتمال تغییر شکل و خرابی حفره ها و همچنین ورق های پانچ وجود دارد. اما روش پانچ با دستگاه از دقت مناسبی برخوردار است. دستگاه های پانچ از روش های چرخشی، واترجت و تخت برای پانچ کردن ورق ها استفاده می کنند. پانچ ورق ها توسط دستگاه های NC ، CNC ، لیزر، هیدرولیکی و گیوتین ضربه ای صورت می گیرد. با استفاده از این دستگاه ها ورق ها زیباتر پانچ می شوند و کیفیت آنها نیز بالاتر می رود.

اما این دستگاه ها نیز تفاوت هایی با هم دارند. به طور مثال دستگاه NC به صورت دستی کنترل و هدایت می گردد. اما دستگاه CNC توسط کامپیوتر و برنامه های کدگذاری مختلف کنترل و هدایت می شود. در هنگام پانچ کردن انواع ورق ها فاصله بین حفره ها به خوبی تحت کنترل قرار می گیرد تا به ورق آسیبی وارد نشود. قابل ذکر است که در هنگام پانچ توسط دستگاه ضخامت ورق ها و اندازه حفره ها نیز تحت نظر قرار می گیرد تا کیفیت ورق کاهش نیابد. گفتنی است که اندازه حفره ها و فاصله آنها از یکدیگر در عبور جریان هوا و یا مایعات و اجسام تاثیرگذار می باشد.

ویژگی های ورق های پانچ

ورق پانچ با توجه به نحوه تولید و شکل ظاهری خود دارای ویژگی های زیادی است. ابتدا اینکه استفاده از هر کدام از ورق های پانچ سبب صرفه جویی بیشتر در مصرف انرژی می شود. سوراخ ها و یا همان حفره هایی که روی آنها ایجاد می گردد، باعث می شود که وزن ورق ها سبک تر گردد و آب و دیگر مایعات به راحتی از آنها عبور کنند.

این ورق ها دارای سطحی صاف و ضد لغزش می باشند و به همین دلیل به راحتی خورده و اکسید نمی شوند. ظاهر این ورق ها بسیار جذاب است. انواع ورق های پانچ به آسانی نصب و حمل می شوند. این ورق ها به خوبی می توانند از محیط زیست محافظت نمایند زیرا بازیافت می شوند و از مواد بازیافتی نیز تولید می گردند. این ورق ها طول عمر بسیار بالایی دارند، به همین دلیل پرکاربرد می باشند.

فلزی بودن این ورق ها سبب شده است که از استحکام مناسبی برخوردار باشند. همچنین باید به این مورد اشاره کرد که ورق های پانچ مقاومت زیادی در برابر دماهای بالا و ضربه های سنگین دارند. در هنگام تولید این ورق ها تمامی مراحل تولید به خوبی و به صورت کامل انجام می شود، به همین دلیل به خوبی فیلتر و تصفیه می گردند. این ورق ها به گونه ای ساخته شده اند که به خوبی می توانند صداها و ارتعاش ها را کنترل نمایند. ورق های پانچ برای کارهای جوشکاری، فرم دهی، برشکاری و خمکاری بسیار مناسب می باشند.

ورق پانچ دارای انواع مختلفی از نظر جنس است. نخستین نوع این ورق ها، ورق های پانچ فولادی هستند که از نوردهای سرد و گرم تولید می شوند. ورق فولادی که از نورد گرم تولید می گردد به نام ورق پانچ سیاه نیز شناخته می شود و استحکام بیشتری در برابر دما و ضربات سنگین دارد.

در مقابل ورق فولادی که از نورد سرد تولید می شود، مقاومت خوبی در برابر باران، رطوبت و البته فرسایش دارد. ورق پانچ گالوانیزه فولادی، نوعی دیگر از این ورق ها است که به آن ورق سفید نیز گفته می شود. این ورق به دلیل گالوانیزه بودن، مقاومت خوبی در برابر اکسید شدن و خوردگی دارد. ورق های پانچ آلومینیومی هم دارای ظاهر زیبایی هستند و در برابر اکسید شدن مقاومت بالایی دارند. این ورق ها دارای روکشی از فلز آلومینیوم هستند.

ورق پانچ استیل، نوعی ورق فولادی کم کربن است که بسیار پرطرفدار می باشد و مانند ورق های گالوانیزه در برابر خوردگی مقاومت مناسبی دارد. این ورق ها بسیار سبک می باشند و دارای خاصیت ضد باکتریایی هستند. ورق های پانچ آجدار، نوعی دیگر از این ورق ها می باشند که در ظاهر خود دارای ناهمواری ها و برآمدگی های آجداری هستند.

این ورق ها به خوبی ایجاد اصطکاک می نمایند و مانع لغزش انسان و اشیاء می شوند. به همین دلیل مشکلات بسیاری از صنایع را رفع می نمایند. ورق پانچ روغنی نوعی دیگر از این ورق ها است که از نورد سرد تولید می شود. این نوع از ورق ها روغنی بسیار زیبا و براق هستند و به همین دلیل بیشتر برای زیباسازی در صنایع مختلف استفاده می شوند.

یکی دیگر از این ورق ها، ورق پانچ رنگی می باشد که خود نوعی ورق گالوانیزه است و دارای رنگ های مختلفی از الکترواستاتیک می باشد. ورق های آلیاژی نیز نوعی دیگر از ورق های پانچ می باشند که دارای ویژگی های مخصوص به خود هستند. این ورق ها از ترکیب فلزات مختلفی همچون منگنز، آهن، کربن و وانادیوم تهیه می شوند. به همین دلیل دارای خواص فیزیکی و شیمیایی زیادی هستند. این ورق ها بسیار انعطاف پذیر هستند و مقاومت خوبی در برابر دما دارند.

معرفی کاربردهای ورق های مشبک

ظاهر و جنس ورق تاثیر زیادی روی کاربرد ورق پانچ دارد. با این حال می توان گفت از انواع ورق های پانچ در تولید پارتیشن، سایبان، پوشش دیواره ها و بالای آسانسورها و تولید سقف کاذب استفاده می شود. شهرداری ها از انواع ورق های پانچ در تولید دیواره های ایستگاه های اتوبوس، نیمکت، سطل های زباله و به طور کلی زیباسازی شهر استفاده می کنند.

از این ورق ها برای تولید موتور تهویه ماشین های سنگین، ساخت سانتریفیوژ، ساخت دکل های برقی و حفاظ هواکش انواع موتورخانه ها نیز استفاده می شود. از انواع مختلف ورق های گالوانیزه و آلومینیومی در تولید تجهیزات مربوط به صنایع غذایی، ماشین آلات دانه بندی و خشک کننده سبزیجات و حبوبات استفاده می گردد. از ورق های پانچ استیل بیشتر در صنایع پتروشیمی، کشتی سازی، نیروگاه های تولید برق، آبرسانی و همچنین صنایع غذایی، بهداشتی، درمانی و تولید دارو استفاده می شود.

از ورق پانچ آجدار بیشتر در صنایع راهسازی، ساخته پله، کف کامیون ها و ماشین آلات مختلف استفاده می گردد. از ورق های روغنی به دلیل صاف و صیقلی بودن برای ساخت بدنه و داخل یخچال ها، اجاق گازها، ماشین های لباسشویی و ظرفشویی استفاده می شود.

ورق های پانچ رنگی نیز به دلیل تنوع رنگ بالا در زیباسازی نمای ساختمان و مکان هایی که نیاز به رنگ های مختلف دارند، مورد استفاده قرار می گیرند. از ورق های پانچ آلیاژی هم بیشتر در صنایع پتروشیمی، پالایشگاه ها، نیروگاه ها و صنایع نفت و گاز استفاده می گردد. از ورق های پانچ آلومینیومی نیز بیشتر برای ساخت مکان های تزئینی، نرده و راه پله استفاده می شود.

ابعاد ورق پانچ

کارخانه تولید کننده و جنس و نوع ورق از عوامل تاثیرگذار در تعیین ابعاد ورق پانچ می باشند. ابعاد انواع این ورق ها از نوع شیت معمولا در حدود 1000× 2000 میلی متر و یا 1250× 2500 میلی متر است. ضخامت حدودی ورق های پانچ شیت نیز بین 5/0 تا 5 میلی متر می باشد. اما عرض ورق های پانچ رول در دو اندازه 1000 و 1250 میلی متر خلاصه می شود.

در این میان انواع ورق پانچ سیاه ضخامت های متنوعی دارند. به طوری که با توجه به نحوه تولید، می توانند ضخامتی در حدود 2/0 تا 200 میلی متر داشته باشند. در مقابل ضخامت ورق های گالوانیزه معمولی و رنگی در حدود 2/0 تا 8 میلی متر است. ورق های روغنی نیز ضخامتی در حدود 5/0 تا 5/1 میلی متر دارند. نوع، ضخامت و ابعاد یک ورق تعیین کننده قیمت آن ورق می باشد. البته قیمت پانچ این ورق ها بعد از مشخص شدن ابعاد و جنس ورق ها تعیین می گردد. نوع مواد به کار رفته و اعتبار کارخانه تولید کننده نیز بر قیمت ورق های پانچ تاثیرگذار می باشند.