مکان شما: / / محصولات فولادی

بایگانی برچسب برای: محصولات فولادی

تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی

, ,

این دو محصول اگرچه در داشتن خاصیت ضد زنگ مشترک هستند، اما شیوه‌ی ساخت آن‌ها متفاوت است. ورق گالوانیزه در واقع یک محصول ثانویه محسوب می‌شود که با پوشاندن ورق‌های سرد و روغنی به دست می‌آید. این در حالی است که ورق روغنی، خود یک محصول اولیه است که از طریق نورد سرد بر روی فولاد گرمی که طی فرآیند اسیدشویی تمیز شده، تولید می‌گردد. در این مقاله به بیان تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی می پردازیم، زیرا این دو ورق فولادی از محصولات پرکاربردی هستند که دانستن تفاوت آن ها می تواند در انتخاب درست مشتریان برای کاربرد مورد نظر اهمیت داشته باشد.

ورق گالوانیزه چیست؟

این ورق ها، محصولی از ورق‌های روغنی به شمار می روند که طی فرآیندی، یک لایه محافظ از جنس روی بر سطح آن‌ها نشانده شده است. این عمل، مقاومت قابل توجهی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی برای ورق‌های فولادی فراهم می‌آورد. از آنجا که زنگ زدن یکی از چالش‌های اساسی در استفاده از فولاد محسوب می‌گردد، گالوانیزاسیون به عنوان راهکاری مؤثر در مقابله با این پدیده شناخته می‌شود. این ویژگی سبب کاربرد گسترده‌ی آن‌ها در محیط‌هایی با احتمال تماس زیاد با آب و رطوبت، نظیر ساخت مخازن آب، گردیده است. علاوه بر این، امکان ترمیم موضعی بخش‌های آسیب‌دیده در این نوع ورق‌ها، از دیگر مزایای آن‌ها به شمار می‌رود. (آشنایی بیشتر: ورق گالوانیزه چیست؟ هر آنچه باید بدانید)

ورق روغنی چیست؟

در صنعت فولاد، ورق روغنی جایگاه ویژه‌ای دارد و از طریق تکنیک نورد سرد به دست می‌آید. خصیصه بارز این روش تولید، انجام آن در دمای معمولی و تحت فشار دستگاه‌های نورد است که سبب می‌گردد ورق نهایی، نمای بصری مناسبی داشته باشد. پس از اتمام مراحل نورد سرد، لایه‌ای از روغن به منظور حفاظت در برابر زنگ‌زدگی بر روی سطح ورق‌ها اعمال می‌گردد. این پوشش روغنی قادر است تا ماه‌ها از بروز خوردگی در این محصولات جلوگیری نماید. نکته حائز اهمیت آن است که ورق روغنی، به عنوان ماده‌ پایه‌ای برای ساخت بسیاری از دیگر انواع ورق‌های فولادی، از جمله ورق گالوانیزه، به کار گرفته می‌شود.(آشنایی بیشتر: ورق روغنی چیست؟ هر آنچه باید بدانید)

انواع تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی

تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی شامل موارد گوناگونی می شود که در ادامه به بیان آن ها خواهیم پرداخت:

تفاوت های ورق گالوانیزه و روغنی

  • تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی در شکل ظاهری

ظاهر ورق روغنی درخشنده و صاف است. این ظاهر خوشایند، آن‌ها را گزینه‌ای پرطرفدار در صنایعی ساخته که زیبایی بصری محصول نهایی حائز اهمیت است. ورق‌های گالوانیزه نیز تا حد زیادی از این ویژگی‌های ظاهری ورق روغنی بهره‌مندند که شامل سطحی کمابیش صاف و طیف رنگی روشن می شود. اما، لایه‌ی محافظتی از جنس روی که بر روی ورق‌های گالوانیزه قرار می‌گیرد، سایه‌ای نقره‌ای به آن‌ها می‌بخشد و از میزان براقیتشان نسبت به ورق‌های روغنی می‌کاهد. افزون بر این، همین پوشش روی، صافی سطح ورق‌های گالوانیزه را، به ویژه در روش تولید غوطه‌وری، کمتر از ورق‌های روغنی می‌سازد.

  • تفاوت ترکیب شیمیایی

اصلی ترین تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی در وجود یک لایه محافظتی برای محصولات گالوانیزه است. ورق روغنی، که در واقع همان فولاد نورد سرد است، عمدتا از آهن با مقادیر اندکی کربن و دیگر عناصر آلیاژی برای دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب تشکیل شده است. ترکیب دقیق آن بسته به گرید فولاد متفاوت است، اما اساس آن، آلیاژ آهن و کربن است که تحت فرآیند نورد سرد قرار گرفته تا ابعاد دقیق و سطح صاف حاصل شود.

در سوی دیگر، ورق گالوانیزه، در هسته خود از همین فولاد روغنی بهره می‌برد، اما تفاوت کلیدی آن، پوششی از فلز روی است که به سطح آن افزوده شده است. این لایه روی، از طریق فرآیندهای گوناگون مانند غوطه‌وری گرم یا الکتروگالوانیزاسیون ایجاد می‌شود. در فرآیند غوطه‌وری گرم، ورق فولادی در حمامی از روی مذاب غوطه‌ور می‌گردد که منجر به واکنش متالورژیکی بین آهن و روی و تشکیل لایه‌های آلیاژی آهن-روی و یک لایه بیرونی از روی خالص می‌گردد.

  • تفاوت فرآیند تولید

در فرآیند تولید ورق‌های روغنی، از روش نورد سرد استفاده می‌شود؛ یعنی بدون نیاز به حرارت بالا، ورق فولادی اولیه با عبور از میان غلتک‌های سنگین، به ضخامت کمتر و عرض دلخواه شکل داده می‌شود. جالب است بدانید که ورق‌های گالوانیزه نیز در ابتدای مسیر تولید، دقیقا همان مراحلی را طی می‌کنند که ورق‌های روغنی پشت سر می‌گذارند.

تفاوت اصلی زمانی ایجاد می‌شود که ورق روغنی آماده، برای محافظت در برابر زنگ‌زدگی، با یک پوشش فلز روی پوشانده می‌شود. این کار یا با فرو بردن ورق در حمامی از روی مذاب انجام می‌شود، یا در مواردی خاص، با بهره‌گیری از فرآیندهای الکتروشیمیایی و با دقت بسیار بالا، لایه‌ای یکنواخت از روی بر سطح آن نشانده می‌شود. به این ترتیب، ورق گالوانیزه به محصولی مقاوم و کاربردی در برابر خوردگی تبدیل می‌شود.

تفاوت فرآیند تولید ورق گالوانیزه و روغنی

  • تفاوت خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی ورق گالوانیزه و روغنی در هسته فولادی آن‌ها مشابه است، زیرا ورق گالوانیزه در واقع ورق روغنی است که یک لایه محافظ روی آن قرار گرفته است. بنابراین، ویژگی‌های اساسی مانند استحکام کششی، تسلیم و سختی، عمدتا تحت تأثیر گرید فولاد پایه قرار دارند.

این مقاله را حتما بخوانید: استحکام کششی چیست؟

با این حال، افزودن پوشش گالوانیزه می‌تواند به طور جزئی بر برخی از این خصوصیات تاثیر بگذارد. به عنوان مثال، به دلیل لایه نازک روی، ممکن است اندکی در ضخامت نهایی و وزن ورق تفاوت ایجاد شود. همچنین، فرآیند گالوانیزاسیون با حرارت بالا (غوطه‌وری گرم) می‌تواند تا حدی بر ساختار متالورژیکی سطح فولاد تاثیر بگذارد، اما این تغییرات معمولا جزئی هستند و تاثیر چشمگیری بر خواص مکانیکی کلی ندارند.

  • تفاوت شکل پذیری

شکل‌پذیری ورق گالوانیزه و روغنی تا حد زیادی به جنس و کیفیت فولاد پایه‌ی آن‌ها وابسته است. از آنجا که ورق گالوانیزه، در اصل همان ورق روغنی با پوشش روی است، توانایی تغییر فرم اولیه‌ی هر دو تقریبا یکسان خواهد بود. با این حال، لایه‌ی نازک روی در ورق گالوانیزه می‌تواند در فرآیندهای شکل‌دهی عمیق یا کشش، اصطکاک سطحی متفاوتی ایجاد کند که ممکن است به رفتار کمی متفاوت منجر شود.

همچنین، اگر پوشش گالوانیزه ضخیم باشد یا فرآیند گالوانیزاسیون تاثیرات متالورژیکی خاصی بر سطح فولاد گذاشته باشد، ممکن است در برخی موارد، محدودیت‌های جزئی در میزان تغییر شکل‌پذیری نسبت به ورق روغنی خالص مشاهده شود. با این وجود، در اغلب کاربردها، تفاوت چشمگیری در شکل‌پذیری این دو نوع ورق دیده نمی‌شود و هر دو، بسته به گرید فولادشان، قابلیت شکل‌دهی مناسبی دارند.

تفاوت شکل پذیری

  • تفاوت مقاومت تسلیم ورق گالوانیزه و روغنی

مقاومت تسلیم از جمله تفاوت ورق‌ گالوانیزه و روغنی به شمار می رود. از آنجا که هسته‌ی هر دو ورق یکی است و تنها تفاوت در وجود لایه‌ای از فلز روی در نوع گالوانیزه است، می‌توان گفت میزان مقاومت در برابر تغییر شکل دائمی در هر دو تقریبا یکسان خواهد بود. بنابراین، تفاوت در خواص مکانیکی پایه‌ای این دو ورق، بسیار ناچیز است و بیشتر تفاوت‌ها به خواص سطحی آن‌ها مربوط می‌شود.

فرآیند گالوانیزاسیون، به ویژه نوع غوطه‌وری گرم، ممکن است تغییرات ساختاری بسیار جزئی در سطح فولاد ایجاد کند، اما این دگرگونی‌ها به ندرت بر میزان مقاومت تسلیم تاثیر قابل ملاحظه‌ای می‌گذارند. هدف اصلی از پوشش گالوانیزه، ارتقاء پایداری در برابر خوردگی و نه دگرگونی در توانایی تحمل بار بدون تغییر شکل دائمی است. بنابراین، می‌توان گفت که مقاومت تسلیم ورق گالوانیزه و روغنی، با تقریب خوبی، هم‌ارز تلقی می‌گردد و عمدتا متاثر از گرید فولاد اولیه‌ی به کار رفته می‌باشد.

  • تفاوت جوش‌پذیری ورق گالوانیزه و روغنی

در هنگام جوشکاری ورق گالوانیزه، لازم است از تکنیک‌های خاص و ایمن استفاده شود؛ چراکه بخارات سمی حاصل از سوختن روی می‌توانند تهدید جدی برای سلامت باشند. برای کاهش این خطرات، باید تهویه مؤثر در محل جوشکاری فراهم گردد. همچنین، لایه‌ی روی هنگام گرم شدن ممکن است تبخیر شود و باعث ایجاد تخلخل و کاهش استحکام اتصال جوش شود. یکی از روش‌های مؤثر برای پیشگیری از این مشکل، حذف لایه‌ی پوششی روی در ناحیه‌ی مورد نظر پیش از شروع جوشکاری است.

این مقاله را حتما بخوانید: با جوشکاری ورق گالوانیزه بیشتر آشنا شوید!

در مقابل، جوشکاری ورق روغنی معمولا آسان‌تر است، اما وجود روغن می‌تواند مشکلاتی ایجاد کند. روغن می‌تواند در حین جوشکاری بسوزد و دود و آلودگی تولید کند و همچنین ممکن است بر کیفیت جوش تاثیر بگذارد. بنابراین، تمیز کردن سطح ورق روغنی قبل از جوشکاری، برای حصول اطمینان از یک جوش تمیز و قوی، امری مهم تلقی می‌شود. به طور کلی، با رعایت نکات ایمنی و آماده‌سازی مناسب، هر دو نوع ورق قابل جوشکاری هستند، اما ملاحظات متفاوتی دارند.

جوش‌پذیری ورق گالوانیزه و روغنی

  • تفاوت مقاومت خوردگی

مقاومت در برابر خوردگی بین ورق گالوانیزه و روغنی تفاوت بنیادین دارد. ورق گالوانیزه، با پوششی از فلز روی، سپری محافظ در برابر اکسیداسیون و زنگ‌زدگی ایجاد می‌کند؛ زینک به عنوان آند فداشونده عمل کرده و قبل از آهن دچار خوردگی می‌شود. در مقابل، ورق روغنی تنها یک لایه نازک روغن برای ممانعت موقت از زنگ‌زدگی سطحی دارد و این محافظت در برابر خوردگی به مراتب کمتر و موقتی‌تر از گالوانیزه است. بنابراین، برای کاربردهایی که دوام و مقاومت طولانی‌مدت در برابر عوامل خورنده مدنظر است، ورق گالوانیزه گزینه‌ای به مراتب بهتر تلقی می‌شود.

  • تفاوت زنگ زدگی ورق گالوانیزه و روغنی

یکی از عواملی که باعث می شود ورق گالوانیزه دیرتر دچار خوردگی شود به خاطر وجود روی است. در واقع روی باعث می شود تا آهن از زنگ زدگی در امان بماند اما خودش در این پروسه از بین می رود. این خوردگی به رنگ سفید و کاملا مشخص است. اما برخلاف گالوانیزه، ورق های روغنی به خاطر اینکه تنها دارای یک سطح نازک از روغن هستند سریعتر دچار خوردگی می شوند. وقتی این روغن از بین برود، آهن بدون محافظ می‌ماند و زنگ می‌زند که معمولا به رنگ قرمز است و به مرور عمیق‌تر می‌شود. پس ورق گالوانیزه در برابر زنگ زدن خیلی بهتر از ورق روغنی است. (راه های از بین بردن زنگ زدگی آهن)

مقایسه کاربرد ورق گالوانیزه و روغنی

هر یک از این ورق ها به دلیل خصوصیات ویژه خود کاربردهای متفاوتی هم دارند که در ادامه به بیان کاربردهای هر کدام به صورت جداگانه خواهیم پرداخت:

کاربرد ورق روغنی

  • نقش محوری در پیکره‌بندی خودروها
  • ماده اولیه برای وسایل مورد نیاز در آشپزخانه‌ها
  • پیش‌ماده‌ای اساسی برای تولید دیگر گونه‌های فولادین، مانند ورق‌های گالوانیزه
  • به کارگیری در ساخت اجزای بنایی، از قبیل درگاه‌ها و روزنه‌ها
  • استفاده در ساختاربندی واحدهای حمل بار

کاربرد ورق گالوانیزه

  • درست کردن تانکرهای آب
  • ساختن لوله‌های آب
  • استفاده در صنعت برق برای ساخت بعضی کابل‌ها
  • ساخت کابینت
  • درست کردن سقف سوله‌ها و شیروانی‌ها در جاهای مرطوب
  • استفاده به عنوان آهن اصلی برای ساخت ورق‌های رنگی

ویژگی

ورق روغنی

ورق گالوانیزه

روش تولیدنورد سرد، روغن‌کارینورد سرد/گرم، پوشش روی (زینک)
ظاهربراق، صیقلی، خاکستری تیرهمات، گل‌دار/بدون گل
مقاومت به خوردگیکم، نیاز به پوششبسیار بالا
توانایی جوشکاریعالیخوب (نیاز به تهویه)

نتیجه گیری

پارامترهای متعددی تفاوت ورق گالوانیزه و روغنی را تشکیل می دهد که مفصل به آن پرداختیم. ورق گالوانیزه به دلیل داشتن پوشش فلز روی، عملکرد بسیار مناسبی در برابر خوردگی از خود نشان می‌دهد و گزینه‌ای ایده‌آل برای استفاده در محیط‌های مرطوب یا خورنده به حساب می‌آید. در مقابل، ورق روغنی تنها به یک لایه نازک روغن آغشته است که صرفا نقش محافظتی موقت دارد و پیش از فرآیندهایی مانند جوشکاری باید پاک‌سازی شود. در نهایت، ورق‌های گالوانیزه برای سازه‌های بادوام و مقاوم مناسب‌اند، در حالی‌که ورق‌های روغنی بیشتر در مراحل اولیه ساخت یا برای کاربری‌های کوتاه‌مدت کاربرد دارند.

تفاوت ورق گالوانیزه و قلع اندود

,

دو نوع ورق فلزی وجود دارد که هر دو پایه فولادی دارند، اما در نوع روکش محافظتی متفاوت هستند. یکی از این ورق‌ها، که به ورق قلع‌اندود معروف است، با لایه‌ای از فلز قلع پوشیده شده است. دیگری، ورق گالوانیزه نامیده می‌شود و سطح آن با فلز روی محافظت می‌گردد. بنابراین، تمایز کلیدی بین این دو، در ماهیت فلزی است که برای ایجاد خاصیت ضد خوردگی بر روی ساختار فولادی آن ها اعمال می‌شود. در این مقاله ۹ تفاوت ورق گالوانیزه و قلع اندود را موشکافی کرده ایم.

ورق گالوانیزه چیست؟

یکی از چالش‌های اساسی در استفاده از فلزاتی مانند آهن و فولاد، استعداد آن‌ها به زنگ‌زدگی است. با وجود استحکام بالای این مواد در برابر شرایط مختلف، پدیده اکسیداسیون می‌تواند به نقطه ضعف آن‌ها تبدیل شود. برای مقابله با این مسئله، روشی کارآمد به نام گالوانیزاسیون وجود دارد. در این فرآیند، سطح ورق‌های فولادی با لایه‌ای از آلیاژ روی پوشانده می‌شود. این کار معمولا با غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در حوضچه‌ای از روی مذاب انجام می‌گیرد که اصطلاحا حمام روی نامیده می‌شود.

این مقاله را حتما بخوانید: معرفی کامل ورق گالوانیزه، هر آنچه باید بدانید

نتیجه این عمل، ایجاد یک پوشش محافظ قوی از جنس روی بر روی فولاد است که از خوردگی و زنگ‌زدگی آن جلوگیری می‌کند. به این ترتیب، گالوانیزاسیون فرآیندی است که در آن آلیاژ روی به عنوان یک لایه محافظتی ایده‌آل برای ورق‌های فولادی عمل می‌کند و از آسیب دیدن آن‌ها جلوگیری می‌نماید. ورق‌های گالوانیزه به طور گسترده در محیط‌هایی با رطوبت بالا و یا احتمال زیاد زنگ‌زدگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ورق قلع اندود چیست؟

با توجه به گوناگونی مصارف صنعتی، امروزه شاهد طیف وسیعی از فرآورده‌های فلزی هستیم، زیرا هر حوزه صنعتی نیازمند ورق‌های فلزی با خصوصیات ویژه است. ورق قلع‌اندود نیز در جایگاه مقتضی خود مورد بهره‌برداری قرار می‌گیرد. این نوع ورق، به دلیل ضخامت اندک خود، عموما در بسته‌بندی اقلام گوناگون کاربرد دارد، چرا که هم قادر به حفظ مطلوب محتویات است و هم از قابلیت شکل‌دهی مناسبی بهره می‌برد. از این رو، ورق قلع‌اندود برای چنین مقاصدی قابل استفاده است. لازم بذکر است از تولید کنندگان برتر این ورق فولاد شرکت فولاد مبارکه اصفهان (www.msc.ir) است.

۹ تفاوت ورق گالوانیزه و قلع اندود

ورق قلع‌اندود، که اساس آن فولاد است، با یک لایه قلع پوشیده شده و این امر سبب افزایش چکش‌خواری و پایداری آن نسبت به فولاد خام می‌گردد. در سوی دیگر، ورق گالوانیزه، که هسته آن نیز فولاد است، با پوششی از روی محافظت می‌گردد. ورق قلع‌اندود عموما دارای ضخامت کمتری نسبت به ورق گالوانیزه بوده و از درخشندگی سطحی بیشتری بهره می‌برد. همین نازکی، کاربرد آن را در حوزه صنایع غذایی گسترده‌تر ساخته است. علاوه بر این، در ساخت اجزای حساس خودرو، وجود خراشیدگی بر روی ورق فولادی مانع از قلع‌اندود کردن آن می‌شود، در حالی که این مسئله در فرآیند گالوانیزاسیون مطرح نیست.

۹ تفاوت ورق گالوانیزه و قلع اندود

۱- تفاوت در شکل ظاهری

اگرچه هر دو ورق گالوانیزه و قلع‌اندود بنیانی فولادی دارند، اما آنچه آن‌ها را از هم متمایز می‌سازد، جنس روکش محافظ آن‌هاست؛ در ورق قلع‌اندود، این روکش از قلع و در ورق گالوانیزه از روی تشکیل شده است. این تفاوت در جنس پوشش، جلوه بصری متفاوتی به این دو نوع ورق می‌بخشد. ورق‌های گالوانیزه، بر اساس نحوه انجماد لایه محافظ، معمولا رنگی نقره‌ای تیره داشته و درخشندگی آن‌ها تابعی از ساختار بلوری ایجاد شده بر سطح‌شان، یا همان اسپانگل، با اشکال ریز و درشت است. برخلاف این، ورق‌های قلع‌اندود سطحی یکدست، بسیار براق و با رنگی روشن‌تر دارد و هیچ‌گونه طرحی بر روی آن مشاهده نمی‌شود.

۲- تفاوت در ترکیب شیمیایی

تفاوت بنیادین بین ورق گالوانیزه و ورق قلع‌اندود در ترکیبات شیمیایی لایه محافظ آن‌ها نهفته است. ورق گالوانیزه، با پوششی از عنصر روی آراسته شده که از طریق فرآیند غوطه‌وری گرم یا الکترولیز بر سطح فولاد نشانده می‌شود. این لایه زینک، با ایجاد سد فیزیکی و همچنین با از بین رفتن خود در واکنش‌های الکتروشیمیایی، از زنگ‌زدگی فولاد زیرین ممانعت به عمل می‌آورد.

در مقابل، ورق قلع‌اندود، سطحی از قلع خالص روی آن قرار می گیرد که معمولا از طریق آبکاری الکتریکی حاصل می‌گردد. لایه استن، ضمن ایجاد سطحی براق و چشم‌نواز، باعث مقاومت در مقابل خوردگی می شود، اما مکانیسم حفاظتی آن عمدتا متکی بر یکپارچگی پوشش است و در صورت خراشیدگی، فولاد آسیب‌پذیر می‌گردد.

۳- تفاوت فرآیند تولید ورق گالوانیزه و قلع اندود

برای تولید ورق گالوانیزه، لازم است تا سطحی از فلز روی، روی محصول را بپوشاند و برای اینکار از روش غوطه وری گرم استفاده می کنند. در این حالت ورق را درون مذاب قرار می دهند و به این صورت یک فرآیند متالورژیکی صورت بگیرد.

در مقابل، تولید ورق قلع‌اندود، آراستن فولاد با لایه‌ای نازک از قلع است و اغلب از روش الکترولیتیک استفاده می کنند. این کار، سطحی براق و غیرسمی ایجاد می‌کند که برای بسته‌بندی مواد غذایی ایده‌آل است.

۴- تفاوت در خصوصیات مکانیکی

تفاوت در خصوصیات مکانیکی ورق گالوانیزه و قلع‌اندود، تابعی از جنس لایه پوشاننده و فرآیند تولید آن‌هاست. ورق گالوانیزه، با پوشش ضخیم‌تر روی، عموما مقاومت سایشی و ضربه‌ای بالاتری نسبت به ورق قلع‌اندود از خود بروز می‌دهد. حضور لایه زینک، ضمن حفاظت کاتدی، می‌تواند اندکی بر سختی سطحی نیز بیفزاید.

در سوی دیگر، ورق قلع‌اندود، با لایه نازک‌تر قلع، اغلب انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری بهتری را به نمایش می‌گذارد. این امر، آن را برای کاربردهایی که نیاز به تغییر فرم دارند، مناسب‌تر می‌سازد. با این حال، در قیاس با گالوانیزه، مقاومت مکانیکی آن در برابر خراشیدگی و سایش می‌تواند ضعیف‌تر باشد، زیرا حفاظت، عمدتا به یکپارچگی لایه قلع وابسته است.

۵- تفاوت شکل پذیری ورق گالوانیزه و قلع اندود

ورق قلع‌اندود به دلیل لایه نازک قلع، از انعطاف‌پذیری بیشتری برخوردار است و در فرآیندهای شکل‌دهی پیچیده، سهولت بیشتری را ارائه می‌دهد. این ویژگی، آن را برای کاربردهایی که نیازمند تغییرات ساختاری ظریف هستند، مناسب‌تر می‌سازد.

در مقابل، ورق گالوانیزه به واسطه لایه نسبتا ضخیم‌تر روی، ممکن است در عملیات شکل‌دهی عمیق‌تر، محدودیت‌هایی را نشان دهد. اگرچه چسبندگی لایه گالوانیزه معمولا مناسب است، اما ضخامت بیشتر آن می‌تواند در کشش‌های شدید، احتمال بروز ترک در پوشش را افزایش دهد. بنابراین، انتخاب بین این دو نوع ورق، مستقیما به نوع و میزان تغییر شکلی که مورد نظر است، بستگی دارد.

۶- تفاوت در مقامت تسلیم ورق گالوانیزه و قلع اندود

پاراکتر مهم مقاومت تسلیم ورق گالوانیزه و قلع‌اندود، عمدتا متاثر از خواص مکانیکی فولاد پایه است و لزوما به نوع پوشش سطحی آن وابسته نیست. با این حال، فرآیند گالوانیزاسیون که معمولا شامل حرارت‌دهی است، می‌تواند اندکی بر ساختار متالورژیکی سطح فولاد اثر گذاشته و به طور غیرمستقیم، مقاومت تسلیم را تحت تاثیر قرار دهد.

۷- تفاوت در مقاومت خوردگی

به دلیل سازوکار حفاظت کاتدی ناشی از لایه روی، ورق‌های گالوانیزه در مقایسه با ورق‌های قلع‌اندود، مقاومت بیشتری در برابر خوردگی نشان می‌دهند. این افزایش دوام و طول عمر می‌تواند توجیه‌کننده هزینه بالاتر آن‌ها در کاربردهایی باشد که نیازمند طول عمر بیشتر و مقاومت بالاتر در برابر خوردگی هستند.

۸- تفاوت در جوش‌پذیری ورق گالوانیزه و قلع اندود

در زمینه اتصال از طریق جوشکاری، ورق گالوانیزه و قلع‌اندود رفتارهای متفاوتی بروز می‌دهند. ورق گالوانیزه، به دلیل حضور لایه زینک با نقطه ذوب پایین‌تر، در حین جوشکاری ممکن است با تصاعد دود و پاشش بیشتری همراه باشد. تبخیر روی می‌تواند منجر به ایجاد تخلخل در ناحیه جوش شود و نیازمند تمهیدات خاصی نظیر استفاده از روش‌های جوشکاری مناسب و تهویه است. در مقابل، ورق قلع‌اندود به علت لایه نازک قلع، معمولا جوشکاری راحت تری را ارائه می‌دهد. با این حال، حضور قلع نیز می‌تواند بر خواص متالورژیکی ناحیه جوش اثرگذار باشد.

۹- تفاوت ورق گالوانیزه و قلع اندود در کاربرد

تفاوت این دو ورق بستگی به خصوصیات و نحوه استفاده از آن ها در صنایع مختلف دارد که در ادامه به بررسی هر کدام به صورت جداگانه خواهیم پرداخت:

کاربرد ورق قلع اندود:

ورق قلع اندود در صنایع متهددی کاربرد دارند که از مهم‌ترین آن می توان به:

کاربرد ورق قلع اندود

  • صنعت بسته بندی

ورق‌هایی با پوشش قلع، کاربرد فراوانی در صنعت بسته‌بندی به ویژه برای نگهداری خوراکی‌ها و مایعات دارند. لایه محافظ قلع، با ممانعت از فساد، محتویات را از آلودگی مصون داشته، طراوت کالا را حفظ و سلامت مواد غذایی را تضمین می‌نماید. غالبا از ظروف قلعی برای بسته‌بندی مواد کنسرو شده، نوشیدنی‌ها، محصولات افشانه‌ای و لوازم منزل به دلیل قابلیت آن‌ها در نگهداری از محتویات و ایستادگی در برابر زنگ‌زدگی بهره می‌گیرند.

  • صنایع الکترونیک

در صنعت الکترونیک، ورق‌هایی با پوشش قلع برای قطعاتی که نیازمند اتصال از طریق لحیم‌کاری هستند، مورد استفاده قرار می‌گیرند. این لایه قلع، ایجاد اتصالات لحیم‌کاری مطمئن را آسان کرده و پایداری اتصالات در بردهای مدار، تجهیزات الکترونیکی و لوازم خانگی را تضمین می‌نماید. قطعات الکترونیکی نظیر خازن‌ها، اتصال‌دهنده‌ها و بردهای مدار چاپی، به دلیل ویژگی‌های لحیم‌پذیری و مقاومت در برابر خوردگی، غالبا از ورق‌های قلع‌اندود بهره می‌برند.

  • کالاهای مصرفی

ورق‌های با پوشش قلع قابلیت آراسته‌شدن با روکش‌ها یا نقوش زینتی را دارا هستند، که این امر آن‌ها را گزینه‌ای مطلوب برای تولید محصولات دکوراتیو قلعی، لوازم خانگی و بسته‌بندی هدایا می‌سازد. نمای فلزی درخشان، جلوه‌ای بصری دلپذیر به کالاهای مصرفی می‌بخشد. از ورق قلع‌اندود در ساخت اشیاء تزئینی، ظروف، زیورآلات و ابزار آشپزخانه استفاده می‌شود، جایی که هم کارایی و هم جذابیت ظاهری مدنظر است.

کاربرد ورق گالوانیزه:

ورق گالوانیزه نیز در صنایع مختلفی استفاده می شود که از پرکابردترین آن می توان به:

کاربرد ورق گالوانیزه

 

  • خودروسازی

در صنعت ساختمان‌سازی، ورق‌های گالوانیزه به صورت وسیع برای پوشش بام‌ها، نمای جانبی، آبراه‌ها و اجزای پیکره‌بندی به کار گرفته می‌شوند. توانایی بالای آن‌ها در مقابله با فرسایش، این اوراق را برای مصارف بیرونی در معرض شرایط جوی گوناگون، ایده‌آل می‌سازد. مقاطع، تیرها، ستون‌ها و خرپاهای فولادی سازه‌ای، غالبا از ورق‌های گالوانیزه تولید می‌شوند تا محافظت دیرپا در برابر خوردگی در بناها، پل‌ها و پروژه‌های زیرساختی ایجاد نمایند.

  • تجهیزات کشاورزی

در تجهیزات کشاورزی، ورق‌های گالوانیزه در ساخت ادواتی نظیر مخازن غلات، سیلوها، آغل‌های دام، محوطه‌سازی و سامانه‌های آبیاری به کار گرفته می‌شوند. پایداری آن‌ها در برابر فرسایش، طول عمر این تجهیزات را در محیط‌های کشاورزی که با رطوبت، مواد شیمیایی و عوامل جوی بیرونی مواجه هستند، تضمین می‌نماید. قطعات ماشین‌آلات کشاورزی، شامل شخم‌زن‌ها، دیسک‌ها و دنباله‌بندها، غالباً از ورق‌های گالوانیزه تولید می‌شوند تا در برابر شرایط دشوار کشاورزی و قرارگیری طولانی‌مدت در فضای باز، استقامت نشان دهند.

نتیجه گیری

در یک نگاه کلی، ورق گالوانیزه و قلع‌اندود هر دو با هدف مقاوم‌سازی فولاد در برابر خوردگی اما با سازوکارهای متفاوت تولید می‌شوند. گالوانیزه با پوشش ضخیم‌تر روی، حفاظت مناسبی ارائه می‌دهد و در کاربردهایی که دوام و مقاومت مکانیکی بالاتری مورد نیاز است، ارجحیت دارد. در مقابل، ورق قلع‌اندود با لایه نازک قلع، شکل‌پذیری بهتری داشته و در صنایعی نظیر بسته‌بندی و الکترونیک که ظاهر و لحیم‌پذیری اهمیت دارند، بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. انتخاب بین این دو، بستگی به الزامات کاربرد مورد نظر دارد.

آشنایی با ورق استیل خش دار

,

در گذشته ضعف ورق‌های استیل در مواجهه با خراشیدگی و محیط‌هایی با تنش و فشار زیاد، به یکی از چالش‌های موجود در صنایع گوناگون بدل شده بود. امروزه، با ظهور ورق‌های استیل با سطح خش‌دار، دیگر ضرورتی به استفاده از ورق‌های استیل معمولی احساس نمی‌شود. این ورق‌های دارای بافت سطحی ویژه، به دلیل همین خطوط، پایداری بیشتری در برابر ضربات و حوادث غیرمنتظره از خود نشان می‌دهند. در ادامه این مطلب اطلاعات بیشتری در مورد ورق استیل خش دار، انواع آن‌ها و موارد استفاده‌شان برای شما شرح خواهیم داد.

ورق استیل خش دار چیست؟

این محصولات، نوع خاصی از ورق‌های آلیاژ آهن هستند که به دلیل روش ساخت ویژه خود، سطحی با خطوط ظریف و یکنواخت دارند و در صنایع مختلفی که نیازمند استحکام و جلوه بصری هستند، کاربرد یافته اند. این قطعات که در زمینه‌هایی نظیر طراحی داخلی، نمای ساختمان و تولید خودرو بسیار پرطرفدارند، با ویژگی‌های منحصربه‌فرد، گستره‌ای از استانداردها و مزایا همراه بوده و با دیگر انواع سطوح استیل مانند براق صیقلی، مات و پرداخت‌شده تفاوت‌های آشکاری دارند.

ورق استیل خش دار چیست؟

مزایای استیل خش دار

مزایا و ویژگی های مختلف این ورق ها شامل موارد زیر می شوند:

  • به دلیل خصوصیات ویژه، ورق‌های فولادی با سطح خط‌دار در حوزه‌های متنوعی کاربرد دارند. ظاهر جذاب و مدرن این ورق‌ها، جلوه‌ای نو و درخشان به طراحی داخلی، وسایل منزل، تجهیزات آشپزخانه صنعتی و حتی نمای بیرونی ساختمان‌ها می‌بخشد.
  • از نظر بهداشتی، سطح این ورق‌ها به آسانی پاک و ضدعفونی می‌شود، که این مزیت در محیط‌های بهداشتی و صنایع پزشکی اهمیت فراوانی دارد. علاوه بر این، ورق‌های استیل خش‌دار در برابر خراشیدگی، خوردگی و زنگ‌زدگی بسیار مقاوم بوده و در نتیجه، عمر مفید طولانی‌تری دارند.
  • یکی دیگر از مزایای ویژه این ورق ها امکان بازیافت آن ها در محیط زیست که باعث می شود طبیعت کمتر دچار آسیب شود. در نهایت، این ورق‌ها به دلیل پایداری در برابر نوسانات حرارتی، عملکرد مطلوبی در شرایط محیطی گوناگون از خود نشان می‌دهند.

معایب استیل خش دار

با وجود این ویژگی ها، این ورق ها معایب و مشکلاتی هم دارند که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:

  • یکی از جنبه‌های قابل توجه در مورد ورق‌های استیل با سطح خش‌دار، قیمت تمام‌شده نسبتا بالاتر آن‌ها در مقایسه با ورق‌های استیل صیقلی است که این امر ناشی از مراحل تولید تخصصی‌تر آن‌ها است.
  • از جمله مواردی که باید در نظر گرفته شود، لزوم پاکسازی و مراقبت دوره‌ای از ورق‌های استیل با سطح خط‌دار است، زیرا بافت زبر آن‌ها می‌تواند ذرات آلودگی و گرد و غبار را به خود جذب کند. از این رو، نظافت مرتب برای حفظ ظاهر و بهداشت آن‌ها ضروری است.
  • یکی دیگر از نکاتی که باید مد نظر قرار بگیرد، احتمال ایجاد خراشیدگی بر روی سطح ورق‌های استیل با پرداخت خش‌دار است، زیرا بافت خاص آن‌ها می‌تواند در صورت عدم توجه و مراقبت صحیح، آسیب‌پذیر باشد. بنابراین، کار با این نوع ورق‌ها نیازمند دقت و احتیاط است.

کاربردهای ورق استیل خش دار

در عمل، خاصیتی نظیر پایداری در برابر فرسایش شیمیایی، استفاده گسترده از این نوع مواد را در محیط‌هایی با میزان رطوبت زیاد توجیه می‌نماید. علاوه بر جنبه‌های بصری و کاربرد در آرایش فضاها، این تولیدات دامنه وسیعی از مصارف گوناگون را شامل می‌شوند که به صورت زیر هستند:

    • ایجاد بخش های تردد در مراکز حمل و نقل عمومی زیرزمینی و مجتمع‌های تجاری بزرگ
    • تولید قطعات گوناگون برای سازه های دریایی
    • استفاده به عنوان پوشش بیرونی سازه‌ها با هدف ارتقاء دوام و جلوه بصری
    • کاربرد در بخش‌های درونی و بیرونی اتاقک‌های حمل عمودی افراد و بار
    • ساخت بدنه برخی از دستگاه‌های خانگی و تجهیزات پخت و پز مانند مکنده‌ها و نگهدارنده‌های سرما
    • تولید سطوح پوششی برای فضاهای پخت و پز صنعتی وسیع و نیز در برخی موارد برای آشپزخانه‌های کوچک خانگی
    • ساخت انواع گوناگون درهای فلزی ضد زنگ در مراکز درمانی، تجاری و غیره
    • کاربرد در ساخت انواع زیورآلات زینتی و همچنین جواهرات گرانبها
    • تولید ساعت‌های مچی با طراحی‌های خاص و برند

کاربردهای ورق استیل خش دار

فرآیند خش دار کردن ورق استیل

یکی از دلایل اصلی پایداری این محصولات در مقابل خوردگی، به دلیل وجود اکسید کروم است. این ویژگی در مورد ورق‌های خش‌دار نیز صادق بوده و فرآیند ایجاد خطوط سطحی معمولا آسیبی به این لایه محافظ وارد نمی‌کند و حتی در صورت خراشیدگی، قابلیت ترمیم خودکار آن حفظ می‌شود. تولید این نوع ورق‌ها از طریق سایش کنترل‌شده با ابزارهای خاص فلزی صورت می‌گیرد و نتیجه‌ی نهایی، سطحی با خطوط منظم و غیربراق است که با سطوح مات معمولی تفاوت دارد؛ در واقع، سطح ورق خش‌دار، بافتی زبر اما یکدست دارد، در حالی که سطح مات کاملا صاف است.

این مقاله را حتما بخوانید: تفاوت های ورق استیل و گالوانیزه

لازم به ذکر است که کیفیت ظاهری ورق‌های استیل تولیدشده به روش نورد و عملیات شیمیایی می‌تواند از مات تا براق متغیر باشد، اما برای تولید ورق‌های خش‌دار، پس از مرحله نورد، فرآیند ایجاد خطوط ظریف (که گاهی به آن پرداخت مات گفته می‌شود) با استفاده از روش‌های سایشی اعمال می‌گردد. معمولا، ورق‌های استیل زنگ‌نزن با پرداخت‌های سطحی 2B یا 2R به عنوان ماده اولیه برای تولید ورق‌های خش‌دار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

انواع ورق استیل خش دار

انواع گوناگون این محصولات را می‌توان بر اساس شاخص‌های متنوعی دست بندی کرد. برای نمونه، مبنا قرار دادن نوع فولاد زنگ‌نزن مورد استفاده در ساخت آن‌ها، یکی از شیوه‌های این تقسیم‌بندی است. به همین ترتیب، می‌توان با در نظر گرفتن گستره رنگ‌های تولیدی این محصولات، یک دسته‌بندی نوین ارائه کرد. در ادامه این مطلب، به معرفی پرطرفدارترین نمونه‌های ورق‌های استیل خش‌دار خواهیم پرداخت.

  • ورق استیل خش دار 304

این گونه از ورق‌های استیل با نمای خش‌دار، اغلب از آلیاژ استنلس استیل با کد 304 تولید می‌گردند. در ساختار این محصولات، معمولا از 18 درصد عنصر کروم و 8 درصد عنصر نیکل استفاده می‌شود که پایداری بسیار بالای این ترکیب، عامل اصلی شهرت و تقاضای زیاد آن است. پرکاربردترین نمونه از ورق‌های خش‌دار استیل موجود در بازار، مدل 304 بوده که در ساخت طیف وسیعی از جواهرات و ساعت‌های مچی به کار گرفته می‌شود. لازم بذکر است یکی از مهمترین تولیدکنندگان این ورق فولادی شرکت تیسکو چین (TISCO) می باشد.

نکته قابل توجه این است که بر روی این ورق فولادی مقاوم در برابر خراش، کوچک‌ترین اثری از مواد چرب و آلودگی‌های مختلف دیده نمی‌شود. وجود عنصر کروم در این ورق‌های استیل با سطح خش‌دار، سبب ایجاد مقاومت چشمگیر در برابر سایش و خوردگی می‌گردد. افزون بر این، عنصر نیکل موجود در آن، موجب افزایش درجه سختی و استحکام آن می‌گردد؛ بدون آنکه انعطاف‌پذیری و قابلیت فرم‌دهی آن دچار افت شود.

ورق استیل ۳۰۴ چیست؟

  • ورق استیل خش دار 430

در مقابل ورق استیل خش‌دار نوع 304 که خاصیت جذب مغناطیسی ندارد، مدل 430 از نوعی استیل خش‌دار است که جذب آهنربا می‌شود. علت این نام‌گذاری بگیر و نگیر به واکنش آن‌ها در برابر مغناطیس برمی‌گردد؛ ورق 430 به دلیل قابلیت جذب توسط آهنربا، به عنوان ورق بگیر شناخته می‌شود.

به دلیل اختلاف در ویژگی‌های مغناطیسی این دو نوع ورق، می‌توان با استفاده از یک آهنربا، آن‌ها را از هم تمیز داد. میزان مقاومت ورق 430 به اندازه مدل 304 نیست و در مقایسه با آن، از استحکام کمتری برخوردار است. این نوع ورق معمولا در تولید برخی از وسایل مورد استفاده در منازل به کار می‌رود. تفاوت اصلی این مدل با ورق 304، در میزان عنصر نیکل موجود در آن‌هاست. به طور مشخص، درصد نیکل در آلیاژ 430 کمتر از یک درصد است، در حالی که در ورق استیل 304، این مقدار حداقل به هشت درصد می‌رسد.(مقایسه جامع ورق استیل ۳۰۴ و ۴۳۰)

ورق استیل خش دار 430

  • ورق استیل خش دار دودی

یکی از گونه‌های این قطعات بر اساس تنوع رنگی، نوع دودی آن است. این ورق‌ها از جذابیت بصری قابل توجهی برخوردارند، به گونه‌ای که اغلب در طراحی فضاهای داخلی مورد استفاده قرار می‌گیرند. این دسته از ورق‌ها، علاوه بر جلوه ظاهری ویژه، خواص فیزیکی مطلوبی را نیز ارائه می‌دهند.

  • ورق استیل خش دار طلایی

نوع دیگری از ورق‌های فولادی زنگ‌نزن با ظاهری درخشان و دارای خطوط سطحی وجود دارد که از طریق فرآیند لایه‌نشانی بخار فیزیکی (PVD) به رنگ زرد طلایی درآمده‌اند. در تولید این ورق‌های جذاب طلایی‌رنگ، از عنصر تیتانیوم استفاده شده است که هم خواص فیزیکی مطلوبی به آن‌ها می‌بخشد و هم جلوه‌ای دیدنی ایجاد می‌کند.

اگر از این محصولات در طراحی داخلی فضای زندگی خود بهره می‌برید، هیچ‌گونه دغدغه‌ای در مورد نظافت آن‌ها نخواهید داشت. در حقیقت، پایداری استیل خش‌دار طلایی در برابر خراش و ضربه بسیار بالاست و شما می‌توانید با استفاده از هر نوع ماده پاک‌کننده‌ای، آن‌ها را تمیز نمایید.

استانداردهای ورق استیل خش دار در ایران

مطابق با معیارهای جهانی، ورق‌های فولادی زنگ‌نزن با سطح خط‌دار را می‌توان در اشکال گوناگونی تولید و به بازار عرضه کرد. از متداول‌ترین شاخص‌های تولیدی این ورق‌ها می‌توان به NO.3، NO.4 و NO.6 اشاره کرد که این معیارها بر اساس کیفیت نمای سطحی آن‌ها طبقه‌بندی می‌شوند.

بر اساس این تقسیم‌بندی، ورق‌هایی با کد 6 دارای بافتی هموارتر و ورق‌هایی با کد 3 دارای بافتی ناهموار هستند. در میان نمونه‌های یاد شده، استاندارد  NO.4 در قلمرو ایران از شهرت و محبوبیت بیشتری برخوردار است. خطوط ایجاد شده بر روی سطح ورق استیل با این مشخصه، یکنواخت و در امتداد یک جهت قرار گرفته‌اند.

به دلیل وجود این خطوط همگون و هم‌راستا در ورق استیل با استاندارد NO.4، معایبی نظیر نمایان شدن جای اثر انگشت بر روی این ورق‌ها کمتر به چشم می‌آید. از همین رو، ورق استیل با استاندارد No.4 در حوزه طراحی دکوراتیو، طرفداران زیادی را به خود اختصاص داده و به لحاظ بهای تمام‌شده نیز، بسیار مقرون به صرفه است.

 

نتیجه گیری

ورق‌های فولادی ضد زنگ با سطح خش‌دار، دسته‌ای از محصولات فلزی هستند که از طریق فرآیندهای خاص، سطحی با خطوط منظم پیدا می‌کنند. این ویژگی، علاوه بر زیبایی بصری، مقاومت آن‌ها را در برابر خراش و لکه‌های سطحی بهبود می‌بخشد. این ورق‌ها با آلیاژهای گوناگون و در رنگ‌های متنوع تولید شده و استانداردهای مختلفی برای کیفیت سطح آن‌ها وجود دارد.

کاربردهای این ورق ها بسیار گسترده بوده و شامل صنایع دکوراتیو، ساختمانی، لوازم خانگی و غیره می‌شود. اگرچه ممکن است هزینه بیشتری نسبت به استیل صیقلی داشته باشند، اما دوام و ظاهر خاص آن‌ها، آن‌ها را به انتخابی محبوب در بسیاری از زمینه‌ها تبدیل کرده است.

 

۷ کارخانه برتر تولید ورق گالوانیزه در ایران

, ,

تولید این نوع صفحات فلزی محافظت‌شده، که در بازار با عنوان ورق گالوانیزه شناخته می‌شوند، توسط شمار زیادی از واحدهای صنعتی تولید فولاد در داخل و خارج از کشور صورت می‌پذیرد و اغلب از مرغوبیت قابل قبولی برخوردارند. ایجاد این لایه محافظ خاص، نیازمند مهارت‌های تخصصی و دستگاه‌های منحصربه‌فرد است تا به شکل مطلوب اجرا گردد. در ادامه، به معرفی برخی از مهم‌ترین کارخانه های تولید ورق گالوانیزه خواهیم پرداخت.

کارخانه های برتر تولید ورق گالوانیزه

شرکت های مختلفی ورق های گالوانیزه را برای کاربردهای مختلف تولید می کنند که برخی از آن ها به دلیل کیفیت محصولات خود محبوبیت بیشتری در میان خریداران دارند که شامل کارخانه های زیر می شوند:

۱- کارخانه فولاد مبارکه اصفهان

از مهمترین محصولات این کارخانه می توان به انواع ورق‌های فولادی به صورت کلاف و ورق‌های تولید شده به روش نورد گرم و سرد اشاره کرد. تولید ورق‌های گالوانیزه در این واحد صنعتی، به عنوان یکی از به صرفه‌ترین راهکارهای محافظت در برابر خوردگی، از همان ابتدای فعالیت آن مد نظر قرار گرفته بود.

کارخانه فولاد مبارکه اصفهان

روش تولید ورق گالوانیزه در این شرکت

برای تولید این محصولات در کارخانه فولاد مبارکه اصفهان از فرآیند پیوسته غوطه‌وری گرم استفاده می کنند. در این روش، ورق فولادی پس از آماده‌سازی‌های لازم، به طور مداوم در حوضچه‌ای از روی مذاب غوطه‌ور شده و پوششی از فلز روی بر سطح آن ایجاد می‌شود. این فرآیند به منظور محافظت از خوردگی و افزایش طول عمر ورق انجام می‌پذیرد. محصول نهایی این خط تولید، معمولا به شکل کلاف‌های سرد و بدون پرداخت نهایی عرضه می‌گردد تا برای مراحل بعدی آماده شود. این روش تولید پیوسته، راندمان بالایی داشته و امکان تولید انبوه ورق گالوانیزه با کیفیت یکنواخت را فراهم می‌سازد.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

ورق‌های گالوانیزه تولیدی در این مجموعه، عموما در بازه ضخامتی 0.25 تا 2 میلی‌متر و با عرضی معادل ۷۵۰ تا ۱۵۱۰ میلی‌متر عرضه می‌گردند. کلاف‌های حاصل از این فرآیند، قطری داخلی بین ۵۰۸ تا ۶۱۰ میلی‌متر و قطر خارجی در محدوده ۹۰۰ تا ۲۰۰۰ میلی‌متر دارند. وزن نیز از جمله فاکتورهای حائز اهمیت در انتخاب این محصول به شمار می‌رود. طبق داده‌های ارائه شده توسط این شرکت، وزن هر کلاف نهایی بین ۳ تا ۲۰ تن متغیر است. میزان جرم پوشش گالوانیزه بر هر دو سطح ورق نیز در بازه ۱۰۰ الی ۳۵۰ گرم بر متر مربع تعیین شده است. علاوه بر این، حداکثر میزان روغن محافظتی به کار رفته، ۲ گرم بر متر مربع ذکر شده است.

واحدمحدوده مقادیرمشخصه ورق گالوانیزه فولاد مبارکه
میلی متر0.25 – 2ضخامت ورق
میلی متر750 – 1510عرض ورق
میلی متر508 – 610قطر داخلی کلاف خروجی
میلی متر900 – 2000قطر خارجی کلاف

آدرس سایت فولاد مبارکه: https://www.msc.ir

 

۲- شرکت ورق خودرو چهارمحال بختیاری

در قلب استان چهارمحال و بختیاری و در منطقه صنعتی سفیددشت، کارخانه ورق خودرو شهرکرد قرار گرفته است. این مجموعه صنعتی، یکی از عوامل کلیدی در عرصه تولید ورق‌های محافظت شده با روی به شمار می‌آید و به طور عمده، محصولات خود را به کارخانجات خودروسازی عرضه می‌کند. در ادامه، مروری کوتاه بر این واحد تولیدی خواهیم داشت.

شرکت ورق خودرو چهارمحال بختیاری

روش تولید ورق گالوانیزه در این شرکت

این مرکز تولیدی برای ساخت ورق‌های گالوانیزه از تکنیک غوطه‌وری بهره می‌گیرد. انتخاب این روش از سوی متخصصین، به منظور کاهش بهای تمام شده محصول نهایی و همچنین ایجاد یک لایه محافظتی ضخیم‌تر و با چسبندگی مطلوب‌تر بین عنصر روی و بستر فولادی صورت گرفته است. ورق‌های فولادی در مسیر تولید، مراحل فنی متعددی را طی می‌کنند تا به شکل نهایی خود برسند. ساختار این محصولات به گونه‌ای است که در قسمت میانی، ورق فولادی قرار دارد و پس از آن، در هر دو طرف، لایه‌هایی از فلز روی جای گرفته‌اند. در نهایت، برای دستیابی به حداکثر پایداری، دو لایه کروماته و دو لایه روغن محافظ بر سطح آن افزوده می‌شود.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

واحد تولیدی ورق خودرو چهارمحال و بختیاری، در فرآیند ساخت محصولات خود، از کلاف‌های فولادی با نام تجاری غول هارد بهره می‌برد. این کلاف‌ها مشخصاتی نظیر ضخامت تقریبی ۰.۴ تا ۲ میلی‌متر، عرضی در حدود ۸۰۰ تا ۱۸۸۰ میلی‌متر و قطری مابین ۱۰۰۰ تا ۲۳۰۰ میلی‌متر دارا هستند.

آدرس سایت: https://cbasco.ir

 

۳- شرکت صنایع هفت الماس

محصولات ویژه این مجتمع شامل انواع ورق‌های فولادی، از جمله ورق‌های گالوانیزه و استنلس استیل می شوند. راه‌اندازی خط تولید ورق گالوانیزه در سال‌های آتی صورت گرفت و ظرفیت تولید آن به ۱۰۰ هزار تن در سال رسید. این مجموعه صنعتی، حدود پانزده درصد از نیاز بازار داخلی به فولاد را تأمین می‌کند و میزان صدور محصولات آن نیز در بازه ۲۰ تا ۴۰ درصد از کل تولیدات داخلی آن گزارش شده است.

شرکت صنایع هفت الماس

روش تولید ورق گالوانیزه در شرکت صنایع هفت الماس

در چرخه ساخت ورق‌های گالوانیزه و روغنی، ابتدایی‌ترین اقدام، زدایش سطحی است که در قسمت اسیدشویی به انجام می‌رسد. در این فرآیند، با بهره‌گیری از اسید هیدروکلریک، کلیه ذرات ناخالص شیمیایی از روی سطح فولاد، اعم از پوسته‌های اکسید و آلودگی‌های موجود، حذف می‌گردند.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

ورق‌های گالوانیزه در شرکت صنایع هفت الماس با ضخامتی در بازه ۰.۳ تا ۲ میلی‌متر و پهنایی بین ۱۰۰۰ تا ۱۲۵۰ میلی‌متر به بازار عرضه می شوند.

آدرس سایت: http://www.seven-diamonds.com

 

۴-کارخانه فولاد گیلان

این شرکت در سال ۱۳۸۲ تاسیس شده است و در ابتدا در زمینه تولید نورد فولاد فعالیت داشته است. در حال حاضر توان تولیدی سالانه این کارخانه در حدود ۲.۵ میلیون تن است و از این محصولات بنابر ویژگی هایی که دارند در صنایع گوناگون بهره می برند.

کارخانه فولاد گیلان

روش تولید ورق گالوانیزه در مجتمع فولاد گیلان

برای تولید این محصولات از فرآیند پیوسته غوطه‌وری گرم استوار استفاده می کنند که در آن کلاف‌های فولادی پس از گذراندن مراحل آماده‌سازی سطحی شامل زدودن آلاینده‌ها و اکسیدها از طریق اسیدشویی، به طور مداوم در حوضچه‌های حاوی روی مذاب با خلوص بالا غوطه‌ور می‌گردند تا یک پیوند متالورژیکی قوی و لایه محافظ یکنواخت در برابر فرسایش ایجاد شود؛ ضخامت این لایه گالوانیزه با بهره‌گیری از ایرنایف‌ها تنظیم شده و پس از خنک‌سازی تدریجی، عملیات تکمیلی مانند پاسیواسیون به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی و ارتقای کیفیت ظاهری بر روی ورق اعمال می‌گردد.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

توان تولیدی مجتمع فولاد گیلان در حدود 180 هزار تن در سال است و ضخامت محصولات آن بین ۰.۲ تا ۲ میلی‌متر و با عرضی بین ۷۱۴ تا ۱۲۵۰ میلی‌متر هستند.

 

۵- کارخانه فولاد امیرکبیر کاشان

در سال ۱۹۹۵ میلادی، شرکت امیرکبیر کاشان با هدف اصلی تولید ورق‌های پوشش‌دار روی به روش غوطه‌وری گرم پیوسته، فعالیت خود را آغاز کرد و سه سال بعد، خط تولید آن به مرحله اجرا رسید. این کارخانه دارای تجهیزاتی نظیر خط نورد سرد تک مرحله‌ای، واحد گالوانیزاسیون، دستگاه‌های برش عرضی، بخش اسیدشویی و بازیافت مواد و… است. محصولات کنونی این شرکت شامل ورق گالوانیزه، ورق سرد بازپخت شده و ورق اسیدشویی می شوند.

کارخانه فولاد امیرکبیر کاشان

روش تولید ورق گالوانیزه در شرکت فولاد امیرکبیر کاشان

برای تولید این محصول در این شرکت از روش غوطه وری گرم بهره می برند و این مجتمع سالیانه قادر به تولید ۱۰۰ تن محصول فولادی است و نرخ تولید این خط، تابعی از ابعاد ورق بوده و بین ۲۵ تا ۱۰۰ متر در دقیقه متغیر است؛ به این ترتیب که ورق‌های ضخیم‌تر با سرعت کمتر و ورق‌های نازک‌تر با سرعت بیشتری تولید می‌شوند.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

به علاوه، محصولات گالوانیزه این شرکت به سه شکل مختلف تولید می شوند:

  • ضخامت کلاف گالوانیزه: ۰.۲۵ تا ۱.۵ میلی‌متر
  • ضخامت ورق فرم دار: ۰.۲۵ تا ۱.۲ میلی‌متر
  • پروفیل‌های گالوانیزه: ۰.۴ تا ۰.۸ میلی‌متر

آدرس سایت: https://www.aksteel.ir

۶- کارخانه فولاد غرب آسیا

این شرکت یک واحد تولیدی بومی است که با هدایت مدیران گروه فولاد مبارکه، به منظور توسعه پروژه‌های ساخت محصولات نورد سرد تأسیس گردیده است. این مجتمع صنعتی در شهر سلفچگان واقع در استان قم استقرار یافته و به عنوان یکی از کارخانجات پیشتاز داخلی شناخته می‌شود.

کارخانه فولاد غرب آسیا

روش تولید ورق گالوانیزه در شرکت فولاد غرب آسیا

روش تولید ورق گالوانیزه در فولاد غرب آسیا از فرآیند پیوسته غوطه‌وری گرم پیروی می‌کند، که در آن نوارهای فولادی پس از گذراندن مراحل آماده‌سازی سطحی شامل چربی‌زدایی و اسیدشویی به منظور زدایش کامل روغن‌ها و اکسیدهای سطحی، به طور مداوم در حوضچه حاوی روی مذاب با ترکیبی مشخص غوطه‌ور شده تا لایه‌ای یکنواخت ایجاد گردد؛ ضخامت این پوشش روی با بهره‌گیری از سیستم ایرنایف تنظیم شده و در نهایت، برای ارتقای مقاومت به خوردگی و کاهش دما، فرآیندهای تثبیت و خنک‌سازی انجام می‌پذیرد.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

تولیدات ورق این کارخانه در بازه ضخامتی ۰.۱۸ تا ۳ میلی‌متر با توان سالانه ۵۵۰ هزار تن به بازار عرضه می‌گردد. این محصولات همچنین دارای پهنایی بین ۶۰۰ تا ۱۷۰۰ میلی‌متر بوده و وزن هر کلاف آن‌ها بر اساس معیارهای جهانی، از ۶ تا ۳۰ تن متغیر است.

آدرس سایت: https://wasco.ir

۷- شرکت فولاد اکسین خوزستان

مجتمع مورد نظر در زمینه تولید این محصولات فعالیت دارد و همانطور که می دانید، از این ورق ها می توان برای تولید محصولات نفتی هم استفاده کرد. این کارخانه سالانه می تواند یک میلیون از این محصول را روانه بازار کند. علاوه بر این برخی از قطعاتی که در این شرکت تولید می شوند، شامل ضخامت های مخصوصی هستند.

شرکت فولاد اکسین خوزستان

روش تولید ورق گالوانیزه در شرکت فولاد اکسین خوزستان

در شرکت فولاد اکسین خوزستان، تولید ورق گالوانیزه با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن و فناوری روز دنیا به‌صورت دقیق و نظام‌مند انجام می‌شود. ابتدا تختال‌های فولادی (اسلب) در کوره‌های پیش‌گرم تا دمای حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد حرارت می‌بینند تا ساختار کریستالی یکنواختی حاصل شود. سپس، در مرحله پوسته‌زدایی، این اسلب‌ها با فشار آب بسیار بالا، از اکسیدهای سطحی پاک می‌شوند.

در ادامه، فرایند نورد گرم آغاز می‌گردد؛ جایی که اسلب‌ها از قفسه‌های نورد عبور کرده و به ضخامت دلخواه تبدیل می‌شوند. پس از آن، ورق‌ها به بسترهای خنک‌کننده منتقل می‌شوند تا به‌صورت کنترل‌شده تا دمای محیط خنک شوند. در مراحل پایانی، ورق‌های تولیدی تحت بازرسی‌های دقیق شامل تست‌های اولتراسونیک و کنترل‌های چشمی قرار می‌گیرند و در صورت تأیید، برش خورده، بسته‌بندی شده و آماده ارسال به مشتری می‌گردند.

انواع ضخامت و ابعاد ورق گالوانیزه در این کارخانه

تمرکز تولیدات فولاد اکسین خوزستان بر ورق‌های فولادی با مشخصات زیر است:

  • ضخامت: معمولا از ۸ تا ۱۰۰ میلی‌متر و حتی بیشتر
  • عرض: تا ۴.۵ متر

آدرس سایت: https://oxinsteel.ir

 

جمع بندی

در پهنه صنعت فولاد ایران، شماری از واحدهای تولیدی با تمرکز بر ساخت ورق‌های گالوانیزه فعالیت می‌نمایند که هر یک با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و رعایت استانداردهای کیفی، نقش بسزایی در تأمین نیازهای داخلی ایفا می‌کنند؛ شرکت‌هایی نظیر فولاد مبارکه اصفهان با ظرفیت تولید انبوه و تنوع محصولات، ورق خودرو چهارمحال و بختیاری با رویکرد تخصصی به صنعت خودروسازی، هفت الماس با دامنه تولیدی مشخص، مجتمع فولاد گیلان که اخیراً به این عرصه ورود کرده و امیرکبیر کاشان با سابقه فعالیت طولانی در این زمینه، از جمله عوامل برجسته این بازار به شمار می‌روند که محصولات خود را با ابعاد و ضخامت‌های متنوع عرضه می‌دارند.

انواع تست کنترل کیفیت ورق فولادی

خریداران معمولا انتظار دارند تا کالا را به قیمت مناسب خریداری نمایند، اما وقتی کیفیت برای آن ها حائز اهمیت باشد، بیشتر اوقات جنس خوب را با قیمت بیشتر به جنس ارزان‌تر با کیفیت پایین‌تر ترجیح می‌دهند. ورق‌های فولادی یکی از این محصولات هستند. به دلیل اینکه این ورق‌ها در صنایع حساس مثل ماشین‌سازی، کشتی‌سازی و ساخت تانکرها کاربرد فراوانی دارند، داشتن کیفیت خوب برای خریداران اهمیت دارد. در نتیجه تنها راه برای فهمیدن اینکه کدام ورق فولادی بهتر است، بکارگیری انواع تست کنترل کیفیت ورق فولادی خواهد بود که در این مقاله به بررسی این موضوع خواهیم پرداخت.

کنترل کیفیت در فولاد چیست؟

برای حصول اطمینان از مرغوبیت نهایی مقاطع فولادی تخت و حجیم، مجموعه‌ای از آزمون‌های استاندارد روی آن‌ها اجرا می‌شود تا ویژگی‌های سطحی، قابلیت رنگ‌پذیری و استحکام کلی آن‌ها ارزیابی گردد. در واحدهای صنعتی پیشرفته، دستگاه‌های نوین امکان بازرسی کیفی جامع انواع فولادها را فراهم آورده و اطمینان نسبی از خصوصیات محصولات حاصل از فرآیندهای شکل‌دهی ترمومکانیکی را افزایش می‌دهند. شاخص‌هایی نظیر پایداری در برابر زنگ‌زدگی، چقرمگی فولاد در برابر ضربه، مقاومت به تغییر شکل پلاستیک، تحمل بارگذاری‌های مداوم و رفتار خزشی، از مهم‌ترین معیارهای ارزیابی کیفی ورق‌های فولادی محسوب می‌شوند.

اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی

نوع کاربری محصولات فولادی، ویژگی‌ها و احتیاجات گوناگونی را ایجاب می‌کند. برای نمونه، فولادهای صفحه‌ای مورد استفاده در ساختار بدنه وسایل نقلیه باید از استحکام، چقرمگی و قابلیت تغییر شکل مناسبی بهره‌مند باشند. در مقابل، ورق‌های فولادی به کار رفته در ساخت تانکرهای نگهداری مواد و ظروف با ضخامت کم، علاوه بر پایداری مکانیکی، نیازمند مقاومت مطلوب در برابر فرسایش شیمیایی هستند تا با محتویات داخلی واکنش نشان ندهند.

همچنین، در شرایط بارگذاری‌های متناوب و دوره‌ای یا در دماهای بالا، مقاومت به شکست ناشی از خستگی و پایداری در برابر تغییر شکل تدریجی اهمیت ویژه‌ای دارند. بنابراین، انتخاب ورق‌های فولادی باید بر اساس ویژگی‌های مورد نیاز و پس از انجام تست های کنترل کیفیت ورق فولادی برای کاربرد های خاص صورت پذیرد.

اهمیت کنترل کیفیت ورق فولادی

این مقاله را حتما بخوانید: با فولاد دوفازی بیشتر آشنا شوید

ارزیابی کیفی ورق فولادی از طریق آزمایش‌های مکانیکی و شیمیایی، همچنین بازرسی‌های تخریبی و غیرتخریبی، طیف خواص و حوزه کاربرد مجاز برای انواع ورق‌های فولادی را مشخص می‌سازد. پس از موفقیت ورق‌ها در آزمون‌های کنترل کیفیت و تأیید نتایج، یک سند تأیید کیفیت برای آن‌ها صادر می‌گردد که در آن تمامی آزمایش‌های انجام‌شده و نتایج مربوطه درج شده است. در این صورت، ادعا می‌شود که ورق مورد نظر مطابق با استانداردها بوده و برای استفاده در کاربرد مورد نظر، شرایط لازم را دارا است.

انواع تست کنترل کیفیت ورق فولادی

روش های مختلفی برای تست کیفیت این ورق ها وجود دارد که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:

  • ارزیابی ظاهری مقاطع فولادی

اولین گام در ارزیابی کیفی ورق‌های فولادی، ارزیابی بصری است که به شناسایی نقص‌های سطحی قطعه بدون استفاده از ابزار ویژه و صرفا با دید مستقیم می‌پردازد. این ایرادات می‌تواند شامل عدم مسطح بودن، تغییر شکل‌های زاویه‌دار شدید، وجود شکاف‌های روی سطح و مواردی از این دست باشد. انجام این ارزیابی نیازمند افراد متخصص است تا احتمال خطا در تشخیص معایب به کمترین میزان ممکن برسد.

  • بررسی ‌های میکروسکوپی

این ارزیابی‌ها که غالبا با تکنیک‌هایی مانند پراش اشعه ایکس و میکروسکوپ‌های نوری و الکترونی انجام می‌شوند، یک نوع آنالیز ساختاری مواد محسوب می‌گردند که فازهای موجود و چیدمان اتمی آن‌ها را مشخص می‌سازند. به علاوه، ابعاد بلورهای موجود در ساختار فولاد مورد استفاده در ورق نیز از این طریق قابل تعیین است. هرچه این ابعاد کوچکتر باشند، ساختار داخلی ظریف‌تری ایجاد شده و به تبع آن، میزان سختی و پایداری مکانیکی ورق فولادی ارتقا می‌یابد. ضمنا، داده‌های مربوط به عناصر شیمیایی تشکیل‌دهنده فولاد ورق که در گواهی تحلیل شیمیایی ارائه می‌شود، از همین طریق حاصل می‌گردد.

  • تست خستگی

وقوع خستگی در مواد، ناشی از اعمال تنش‌های چرخه‌ای و متناوب است که به تغییر شکل دائم آن‌ها انجامیده و نهایتا منجر به از هم گسیختگی قطعه می‌گردد. به منظور ارزیابی میزان پایداری مواد در برابر این پدیده، تست خستگی صورت می‌گیرد. توانایی تحمل خستگی یا آستانه پایداری در برابر خستگی، نشان‌دهنده شمار دفعاتی است که یک قطعه فولادی می‌تواند تحت بارگذاری‌های کششی یا فشاری مکرر، قبل از رسیدن به نقطه شکست، مقاومت نماید. این آزمایش، بر اساس شرایط بهره‌برداری، در اشکال گوناگونی از جمله خستگی ناشی از خوردگی و خستگی ناشی از تغییرات دما قابل اجرا است.

تست خستگی ورق فولادی

  • تست سختی ورق فولادی

میزان مقاومت یک ماده در برابر تغییر شکل دائمی ناشی از نیروی فشاری یک جسم فرورونده یا ایجاد خراش روی سطح آن، که از ویژگی‌های اساسی ماده به شمار نمی‌رود، به عنوان سختی شناخته می‌شود. این خاصیت، به ویژه در کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر ساییدگی وجود دارد، اهمیت بسزایی دارد. برای سنجش میزان سختی مواد، روش‌هایی مانند برینل، راکول و ویکرز به کار گرفته می‌شوند.

از سوی دیگر، قابلیت سخت شوندگی یک قطعه، که با عمق لایه سخت شده ارزیابی می‌گردد، با آزمون جومینی مورد سنجش قرار می‌گیرد. در این آزمایش، یک نمونه استوانه‌ای به قطر تقریبی 2.5 سانتی‌متر و طول 10 سانتی‌متر به صورت یکنواخت تا دمای آستنیت حرارت داده شده و سپس بر روی محلی قرار می‌گیرد که از پایین به آن آب پاشیده می‌شود. پس از گذشت ده دقیقه، نمونه برداشته شده و عمق ناحیه سخت شده در آن اندازه‌گیری می‌شود.

  • تست کشش

در این نوع تست پارامترهای گوناگونی مانند مقاومت تسلیم، استحکام نهایی و میزان ازدیاد طول تحت اعمال نیرو و … مشخص می شود که اساسی‌ترین شاخص‌ها برای طراحی یک جزء یا استفاده مستقیم از ورق فولادی در یک ساختار مهندسی هستند. این تست و بسیاری آزمایش های مهم کنرل کیفیت ورق فولادی در آزمایشگاه های فولاد مبارکه اصفهان انجام می گیرد.

  • تست فشرده سازی

به منظور ارزیابی میزان پایداری قطعات، به ویژه استوانه‌ها، بلوک‌ها یا تسمه‌های کوچک، در برابر تغییر شکل‌های ماندگار وسیع، آزمون فشار بر روی ورق‌های فولادی اجرا می‌گردد. در این فرآیند، نمونه‌ها بین گیره‌های دستگاه قرار گرفته و تحت نیروی فشاری قرار می‌گیرند؛ آنالیز نمودار حاصل از رابطه تنش و کرنش، میزان پایداری ورق فولادی را در وضعیت بارگذاری مذکور مشخص می‌سازد.

  • تست ضربه

آزمون دیگر در راستای ارزیابی مرغوبیت ورق‌های فولادی، تست تکانه است که نحوه واکنش ورق را در برابر بارگذاری ناگهانی و پویا نمایان می‌سازد. تست ضربه شارپی، یک روش مرسوم برای تعیین میزان چقرمگی ضربه‌ای مواد گوناگون به شمار می‌آید. در این آزمایش، از یک وزنه آونگی چرخان برای اعمال ضربه به نمونه استفاده می‌شود. این وزنه تا یک ارتفاع مشخص بالا برده شده و پس از رها شدن، ضربه‌ای را به قطعه وارد می‌آورد؛ انرژی جنبشی وزنه صرف ایجاد گسیختگی در ورق فولادی شده و در حرکت برگشتی، تا ارتفاعی کمتر از ارتفاع اولیه خود بالا می‌رود.

  • تست سایش ورق

نظر به اینکه در اغلب کاربردهای صنعتی، قطعات در مجاورت یکدیگر قرار می‌گیرند و تماس آن‌ها موجب ایجاد سایش می‌شود، دارا بودن مقاومت در برابر فرسایش برای اجزا، به ویژه صفحات فولادی، امری حیاتی است. برای ارزیابی میزان ساییدگی مواد گوناگون، یکی از روش‌های پرکاربرد، استفاده از تست پین بر روی دیسک چرخان است. در این فرآیند، یک پین با اعمال نیروی مشخص و طی یک طول معین، یک مسیر مدور را بر سطح قطعه طی می‌کند و بررسی نمودار به دست آمده از این آزمایش، میزان پایداری در برابر سایش را در شرایط وجود یا عدم وجود ماده لغزاننده مشخص می‌سازد.

  • تست اولتراسونیک ورق فولاد

وجود مواد زائد در شمش‌های اولیه می‌تواند در مراحل ساخت ورق فولادی به روش نورد گرم، منجر به بروز مشکلاتی شود که تحت عنوان لایه‌لایه شدن شناخته می‌شوند. به منظور تشخیص این نوع ایرادات در ورق‌های فولادی، از روش فراصوتی (UT) بهره گرفته می‌شود.

تست اولتراسونیک ورق فولاد

  • تست خوردگی

ورق‌های فولادی مورد استفاده در ساخت مخازن نگهداری، ظروف نازک، لوله‌های انتقال و کاربردهای مشابه، باید مقاومت مطلوبی در برابر خوردگی شیمیایی داشته باشند. این امر از واکنش نشان دادن آن‌ها با مواد عبوری یا ذخیره شده و در نتیجه آسیب دیدگی جلوگیری می‌کند. برای جلوگیری از خوردگی ورق‌های فولادی، معمولا از روش‌های پوشش‌دهی استفاده می‌شود یا در صورت نیاز، آلیاژهای ضد زنگ به کار می‌روند.

  • تست خزش ورق

پدیده تغییر فرم ماندگار مواد تحت تاثیر بارگذاری ثابت و حرارت زیاد، که اغلب در بازه‌های زمانی طولانی رخ می‌دهد، به عنوان خزش شناخته می‌شود. راهکار مقدماتی برای مدیریت پدیده خزش در مواد، گزینش مواد تک بلوری است. مواد تک بلوری دارای مرزهای دانه‌ای اندکی بوده و این ویژگی سبب بهبود خواص و ممانعت از شکستگی‌های ناشی از مرز دانه‌ها در دماهای بالا می‌گردد. آزمون خزش، گونه‌ای از تست کشش است که تحت نیروی و دمای ثابت انجام می‌پذیرد. میزان افزایش طول نمونه در طول زمان، مقدار خزش رخ داده در ماده را تعیین می‌کند.

  • تست ماشینکاری

تمامی اجزای تولیدی صنعتی نیازمند عملیات نهایی سطحی هستند تا سطحی مرغوب، یکنواخت و بدون هرگونه ناهمواری ایجاد کنند. میزان سهولت شکل‌دهی مواد با روش‌های براده‌برداری به صورت یک کمیت درصدی بیان می‌شود. به عنوان مثال، قابلیت تراشکاری فولاد AISI1112، برابر با صد واحد درصدی در نظر گرفته می‌شود. آلیاژهایی که فرآیند ماشین‌کاری آن‌ها پیچیده‌تر است، با مقادیر کمتر از صد درصد ارزیابی شده و موادی که راحت‌تر تحت این فرآیند قرار می‌گیرند، دارای مقادیری بالاتر از صد درصد می‌باشند.

  • تست رادیوگرافی

ارزیابی با امواج نافذ، گونه‌ای از آزمون‌های غیرتخریبی به شمار می‌رود که بدون ایجاد آسیب یا تغییر شکل دائمی در قطعه، کاستی‌های درونی آن را آشکار می‌سازد. در این تکنیک از پرتوهای ایکس و گاما استفاده می‌گردد. امواج الکترومغناطیسی با طول موج اندک، از انرژی قابل توجهی برخوردار بوده و قادر به عبور از مواد فلزی، حتی در ابعاد ضخیم، می‌باشند و به این ترتیب، معایب ساختاری یک جزء مانند فضاهای خالی گازی و منفذها را مشخص می‌کنند.

  • تست ذرات مغناطیسی ورق

تکنیک دیگر در بازرسی غیرمخرب کیفیت صفحات فولادی، تست ذرات مغناطیسی یا روش مگنافلاکس است که برای تشخیص ناهنجاری‌هایی از قبیل ترک خوردگی، شکاف، درز و دیگر گسستگی‌ها در گونه‌های مختلف ورق‌های فولادی به کار می‌رود. در این فرایند، ابتدا قطعه مورد نظر مغناطیس شده و سپس با پودر ظریف آهن پوشش داده می‌شود. این ذرات، شکل تقریبی عیب را نمایان ساخته و به این ترتیب، کاستی‌های سطحی و نزدیک به سطح قابل تشخیص می‌گردند.

 

جمع بندی

روش‌های گوناگونی برای اطمینان از مرغوبیت انواع ورق‌ فولادی وجود دارد که معمولا به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند. از جمله مهم‌ترین آزمون‌های مخرب در تحلیل کیفیت ورق فولاد می‌توان به تست کشش، سایش، سختی‌سنجی، بررسی خزش و ارزیابی خستگی اشاره کرد. در مقابل، مهم‌ترین آزمون‌های غیرمخرب در تحلیل کیفیت ورق‌های فولادی شامل بازرسی بصری، تست ذرات مغناطیسی، ارزیابی رادیوگرافی و تست التراسونیک و موارد مشابه است.

تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰

,

این محصولات، دو نوع شاخص از فولادهای ضد زنگ، با ویژگی‌های شیمیایی، پایداری در برابر زنگ‌زدگی و موارد مصرف گوناگون، شناخته شده‌اند. اما تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ در پارامترهای مختلفی است. فولاد ضد زنگ گرید ۳۰۴، که یک نوع آستنیتی است، معمولا شامل ۱۸% کروم و ۸% نیکل است. وجود نیکل در این گرید، پایداری زیادی در مقابل خوردگی و مواد اسیدی ایجاد می‌کند.

به همین دلیل، استیل ۳۰۴ در صنایعی مانند ساخت وسایل خوراکی، تولیدات دارویی و کشاورزی کاربرد دارد. در مقابل، فولاد ضد زنگ گرید ۴۳۰، که یک نوع فریتی است، دارای ۱۷% کروم بوده و نیکل ندارد. این ترکیب باعث می‌شود که پایداری آن در برابر خوردگی کمتر باشد، اما از لحاظ قیمت مناسب‌تر است.

ورق استیل ۳۰۴ چیست؟

یکی از گونه‌های پرمصرف و چندمنظوره فولادهای زنگ‌نزن، با نام مستعار استیل ۱۸.۸ یا فولاد ۳۰۴ شناخته می‌شود. این آلیاژ دارای ساختار آستنیتی است که ویژگی‌هایی نظیر غیرمغناطیسی بودن و مقاومت در برابر فرسایش را به آن می‌بخشد. این ساختار ویژه، پایداری قابل توجهی در برابر زنگ زدگی ایجاد کرده و قابلیت شکل‌دهی مناسبی را فراهم می‌آورد. از این نوع فولاد ضد زنگ در طیف وسیعی از مصارف، از جمله ساخت لوازم آشپزخانه، فرآوری مواد غذایی و عناصر ساختمانی در معماری استفاده می‌شود. یکی از تولیدکنندگان این ورق مهم فلزی شرکت اسپانیایی Acerinox می‌باشد.

ورق استیل ۳۰۴ چیست؟

ورق استیل ۴۳۰ چیست؟

نوعی دیگر از فولادهای ضد زنگ، با ساختار فریتی و خاصیت مغناطیسی، فولاد ۴۳۰ نام دارد. این آلیاژ به دلیل پایداری نسبی در برابر زنگ‌زدگی و قابلیت انعطاف‌پذیری مطلوب، مورد توجه قرار می‌گیرد. در مقایسه با فولاد ۳۰۴، این گرید از میزان کروم کمتری بهره می‌برد و فاقد عنصر نیکل در ساختار خود است. این تفاوت ترکیبی سبب می‌شود تا مقاومت آن در برابر خوردگی در سطح پایین‌تری نسبت به استیل ۳۰۴ قرار گیرد. با این وجود، فولاد گرید ۴۳۰ برای مصارف مشخصی نظیر آرایه‌کاری و ساخت قطعات خودرو، برخی از تجهیزات آشپزخانه و تزئینات ساختمانی، گزینه‌ای کارآمد محسوب می‌گردد.

این مقاله را حتما بخوانید: ورق استیل چیست؟ هر آنچه باید بدانید

ورق استیل ۴۳۰ چیست؟

تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰

در ابتدای امر و در نمای بصری بین فولادهای زنگ‌نزن گرید ۴۳۰ و ۳۰۴ تمایز وجود دارد. این اختلاف ظاهری عمدتا ناشی از میزان بیشتر عنصر کروم در ساختار فولاد ضد زنگ ۴۳۰ است. این مقدار فزون‌تر کروم، سطحی درخشان‌تر به ورق‌های استیل ۴۳۰ می‌بخشد، در حالی که میزان کمتر کروم در ورق‌های استیل ۳۰۴، نمایی مات‌تر ایجاد می‌کند. تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ از لحاظ ظاهری کاملا قابل تشخیص است.

 

  • تفاوت از لحاظ شیمیایی

در بررسی تمایزات اساسی بین فولادهای زنگ‌نزن گرید ۴۳۰ و ۳۰۴، می‌توان اشاره کرد که استیل ۴۳۰ از درصد بالاتری از کروم برخوردار است، در حالی که ورق استیل ۳۰۴ میزان نیکل بیشتری را در ساختار خود جای داده است. لازم به ذکر است که کروم، عنصری است که ویژگی مقاومت در برابر فرسایش را به فولادهای زنگ‌نزن می‌بخشد، و نیکل، عنصری است که خاصیت پایداری در برابر دماهای بالا را به آن‌ها می‌دهد. بر این اساس، فولاد ضد زنگ 430 در مقایسه با فولاد ضد زنگ ۳۰۴، پایداری بیشتری در مقابل خوردگی از خود نشان می‌دهد، اما در عین حال، مقاومت کمتری در برابر حرارت دارد.

  • تفاوت از لحاظ مکانیکی

از منظر خصوصیات مکانیکی، ورق استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ تفاوت‌هایی را نمایان می‌سازنـد. استیل 304 با ساختار آستنیتی خود، معمولا از استحکام کششی نهایی بالاتری برخوردار بوده و انعطاف‌پذیری بیشتری را به نمایش می‌گذارد که این امر، قابلیت شکل‌دهی بهتری را میسر می‌سازد. در مقابل، فولاد ۴۳۰ با ساختار فریتی، عموما سختی بیشتری داشته و مقاومت تسلیم بالاتری را ارائه می‌دهد، اما از نظر میزان ازدیاد طول در هنگام شکست، پایین‌تر از گرید 304 قرار می‌گیرد. این اختلافات، کاربرد هر کدام را در صنایع گوناگون تحت تأثیر قرار می‌دهد.

  • تفاوت در قیمت

فولاد زنگ‌نزن ۴۳۰ که از نوع فریتی است، معمولا ارزان‌تر از ۳۰۴ است، اما در مقابل خوردگی ضعیف‌تر عمل می‌کند. به همین دلیل، برای کارهایی که بودجه محدودتری دارند و خطر زنگ زدن زیاد نیست، انتخاب خوبی است. در تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ از لحاظ قیمت، می توان گفت که استیل ۳۰۴ گرانتر است، چون مقاومت بهتری دارد و ساخت آن پیچیده‌تر است. برای انتخاب بین این دو نوع استیل، باید دید که هر پروژه چه نیازهایی دارد، محیط آن چگونه است و چقدر احتمال زنگ زدن وجود دارد.

  • تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ از لحاظ کاربرد

فولاد گرید ۳۰۴، به سبب پایداری ممتاز در برابر خوردگی، قابلیت شکل‌پذیری مطلوب و خصوصیات جوشکاری مناسب، در طیف وسیعی از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرد. در مقابل، فولاد گرید ۴۳۰ عموما در مواردی به کار گرفته می‌شود که ملاحظات ظاهری اولویت دارند؛ به عنوان مثال، در ساخت تزئینات خودرو و تجهیزات آشپزخانه. این گرید از فولاد ضد زنگ، مقاومت قابل قبولی در برابر خوردگی از خود نشان داده و قابلیت کارکرد آسان در دماهای پایین را دارا است. در ادامه به کاربردهای هر کدام به صورت جداگانه اشاره خواهیم کرد:

تفاوت استیل ۳۰۴ و ۴۳۰ از لحاظ کاربرد

کاربرد گرید 304:

  • تولیدات مربوط به فضای آشپزخانه شامل سینک‌های ظرفشویی، انواع ظروف پخت و پز، و ابزارآلات و لوازم الکتریکی کوچک
  • کاربردهای معماری نظیر عناصر تزئینی داخلی ساختمان‌ها، قطعات به‌کاررفته در خودروها برای زیباسازی و ساخت انواع نرده
  • مخازن مورد استفاده در صنایع شیمیایی، از جمله مخازن حمل‌ونقل مواد
  • تجهیزات تبادل حرارت
  • قطعات و ورق‌های تولید یا اتصال داده شده از طریق جوشکاری که در معادن، استخراج مواد معدنی و تصفیه آب به کار می‌روند
  • انواع اتصالات و فنرها

کاربرد گرید 430:

  • اجزای بیرونی و داخلی ماشین‌های شستشوی ظروف و همچنین صفحات نمایان یخچال‌ها
  • انواع بست‌ها و اتصالات
  • قسمت‌های داخلی ساختار دودکش‌ها
  • نوارهای فلزی و عناصر دکوراتیو در فضای داخلی وسایل نقلیه

استیل ۳۰۴ یا ۴۳۰، کدام برای خرید مناسب است؟

دو گونه متمایز از فولادهای ضد زنگ، یعنی ورق استیل ۳۰۴ و ورق استیل ۴۳۰، در جنبه‌های گوناگونی از جمله ساختار شیمیایی، میزان پایداری در برابر فرسایش، هزینه، قابلیت اتصال از طریق جوشکاری، امکان تغییر شکل و موارد استفاده، تفاوت‌های چشمگیری دارند. چنانچه پروژه مورد نظر شما نیازمند سطح بالایی از دوام در برابر زنگ زدگی، قابلیت انعطاف و توانایی سازگاری با شرایط محیطی دشوار باشد، ورق استیل ۳۰۴ انتخاب ارجح‌تری خواهد بود.

این نوع فولاد، به دلیل ترکیب شیمیایی ویژه و ویژگی‌های مقاومتی خود، عملکرد بهتری را در محیط‌های با رطوبت بالا و شرایط خورنده ارائه می‌دهد.در مقابل، اگر اولویت شما یافتن گزینه‌ای با صرفه اقتصادی بیشتر برای کاربردهای داخلی و محیط‌های خشک است، ورق استیل ۴۳۰ می‌تواند انتخاب مناسبی تلقی شود. این ورق، به دلیل هزینه پایین‌تر و مقاومت کافی برای شرایط با ریسک کمتر، برای مصارف داخلی و پروژه‌های با محدودیت بودجه، گزینه قابل تأملی است.

ورق استیل چیست؟

ورق استیل نوعی از صفحات فلزی است، که از ترکیب آهن با عناصر دیگر به دست می‌آید و به دلیل ساختار ویژه آلیاژی‌ خود، خصوصیاتی متفاوت از آهن معمولی دارد. این دسته از مواد، به علت پایداری قابل توجه در مقابل فرسایش ناشی از عوامل محیطی، در صنایع گوناگون بسیار پرکاربرد هستند. در این مقاله تلاش شده تا مفهوم این محصول فلزی و جایگاه آن در صنعت شرح داده شود تا خواننده درک بهتری از آن پیدا کند.

ورق استیل چیست؟

این ورق فولادی که به آن ورق استینلس استیل نیز گفته می شود از طریق فرآیند نورد و اعمال فشار به صورت لایه‌های نازک درمی‌آید، بسته به جنس و میزان فشردگی، دارای ضخامت‌های گوناگونی است. این لایه‌ها می‌توانند بسیار باریک مانند ورقه‌های نازک یا نسبتا ضخیم‌تر باشند. عموما، این محصول فلزی، ضخامتی بیشتر از ورقه‌های خیلی نازک و کمتر از صفحات ضخیم دارد و معمولا ضخامت آن در بازه‌ای معین قرار می‌گیرد که همین بازه، معیار تمایز آن از سایر اشکال فلزی است. این محصولات به دلیل داشتن خصوصیات ویژه در زمینه استحکام، طول عمر و امکان تغییر شکل، در صنایع متعددی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ورق استینلس استیل

۳ گرید پرکاربرد ورق استیل

گریدهای مختلفی از ورق استیل وجود دارد که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:

گرید 304 ورق استیل

گرید 304، یک نوع پایه از فولاد زنگ‌نزن با ساختار آستنیتی است که معمولا با نام 18/8 نیز از آن یاد می‌شود؛ این نامگذاری به ترکیب شیمیایی آن، شامل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل، اشاره دارد. وجود کروم در این آلیاژ، مقاومت قابل توجهی در برابر پدیده اکسیداسیون و انواع گوناگون خوردگی فلزات به آن می‌بخشد. ورق ساخته شده از این گرید، قابلیت شکل‌دهی عمیق و خواص جوشکاری مطلوبی دارد، به سادگی قابل پاکسازی است، از انعطاف‌پذیری بالایی برخوردار بوده و از نظر ظاهری نیز برای مصارف تزئینی، به ویژه در نماهای ساختمانی، نرده‌ها و حفاظ‌های استیل، بسیار پرکاربرد است.

گرید 316 ورق استیل

گرید 316، که با نام استیل 316 نیز شناخته می‌شود، یکی از پرمصرف‌ترین انواع استیل به شمار می‌رود، هرچند از نظر میزان کاربرد، پس از گرید 304 قرار می‌گیرد. این گرید از ترکیبی شامل 16 تا 18 درصد کروم، 10 تا 14 درصد نیکل، 2 تا 3 درصد مولیبدن و مقدار اندکی کربن تشکیل شده است. وجه تمایز عمده این گرید با 304، وجود عنصر مولیبدن در ساختار آن است که سبب ارتقاء پایداری آن در مقابل فرسایش می‌گردد. این نوع استیل اغلب در صنایعی نظیر شیمیایی، پالایشگاه‌ها و تجهیزات مرتبط با دریا مورد استفاده قرار می‌گیرد.

گرید 430 ورق استیل

نوع دیگری از ورق استیل که خاصیت جذب مغناطیسی دارد، ورق استیل 430 نامیده می‌شود. این گونه از استیل قابلیت سخت‌کاری از طریق حرارت‌دهی را ندارد و در مقایسه با دیگر ورق‌های استیل سری 400، از پایداری بیشتری برخوردار است، اما مقاومت آن در برابر عوامل محیطی، کمتر از ورق‌های استیل سری 300 است. استیل 430 در برابر حرارت عملکرد مطلوبی دارد و امکان اتصال آن از طریق جوشکاری وجود دارد، با این حال، تمامی روش‌های جوشکاری برای آن مناسب نیست.

این مقاله را حتما بخوانید: آشنایی با تفاوت های استیل ۳۰۴ و ۴۳۰

در ساختار ورق 430، اندکی بیش از 10 درصد کروم به کار رفته است. وجود کروم در ورق استیل سبب می‌شود که هنگام قرارگیری ورق‌ها در معرض هوا و ترکیب آن‌ها با اکسیژن، لایه‌ای از اکسید کروم شکل بگیرد؛ در صورتی که این لایه محافظ بر روی ورق‌ها وجود نداشته باشد، استیل مستعد زنگ‌زدگی خواهد شد.

کاربردهای ورق استیل

امروزه، به دلیل ویژگی های ممتاز و برتری‌هایی که این صفحات فلزی دارند، به عنوان یکی از رایج‌ترین انواع ورق‌های موجود در بازار شناخته می‌شوند. کاربردهای متنوع این محصول شامل موارد گوناگونی می‌گردد که در ادامه به آن ها اشاره خواهیم کرد:

  • در معماری بناهای گوناگون، پوشش بام‌ها را شکل می‌دهد.
  • در ساخت اتاقک بالابرها نقش ایفا می‌کند.
  • وسایل مورد نیاز در منازل را تولید می‌نماید.
  • اجزا و دستگاه‌های صنایع کشتیرانی و دریانوردی را شکل می‌دهد.
  • قسمت‌های بیرونی اتومبیل، کامیون و هواپیما را تشکیل می‌دهد.
  • وسایل برقی را به مرحله تولید می‌رساند.
  • ابزار و وسایل مورد نیاز در پزشکی را می‌سازد.
  • تجهیزات آزمایشگاهی مستعد زنگ‌زدگی را تولید می‌نماید.
  • در صنایع تولید کاغذ کاربرد دارد.
  • در تولید مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
  • مخازن حمل‌ونقل مواد شیمیایی را پدید می‌آورد.

کاربردهای ورق استیل

ویژگی‌های ورق استیل

این ورق ها دارای خصوصیات مختلفی هستند که در ادامه به بیان آن ها خواهیم پرداخت:

  • مقاومت در برابر خوردگی

علت اهمیت بالای پایداری ورق استیل در برابر فرسایش این است که محصولات نهایی در شرایط محیطی متنوعی به کار گرفته می‌شوند. در واقع هرچه میزان کروم موجود در فولاد بیشتر باشد، میزان مقاومت آن در برابر خوردگی نیز افزایش می‌یابد. تمامی ورق‌های استیل دست‌کم دارای 10.5 درصد کروم هستند. مابقی ساختار شیمیایی این آلیاژها از دیگر عناصر آلیاژی تشکیل شده که ساختار میکروسکوپی آلیاژ را تنظیم می‌کنند.

این مقاله را حتما بخوانید: تفاوت های ورق استیل با ورق گالوانیزه

ورق‌های استیل به دلیل حضور کروم، لایه‌ای محافظ بر روی سطح خود ایجاد می‌کنند که از تماس مستقیم فلز با عوامل خورنده جلوگیری می‌کند. میزان مقاومت آن‌ها در برابر خوردگی بسیار بالاست و بسته به گرید آلیاژ و درصد عناصر تشکیل‌دهنده، می‌تواند در محیط‌های به شدت خورنده نیز عملکرد مطلوبی داشته باشد. برای مثال، برخی از گریدهای ورق استیل در برابر آب دریا، اسیدها و بازهای قوی نیز مقاومت قابل توجهی نشان می‌دهند. این میزان مقاومت به خوردگی، آن‌ها را برای کاربردهای متنوع صنعتی، ساختمانی و پزشکی بسیار مناسب می‌سازد.

  • شکل پذیری ورق استیل

دلیل توجه ویژه و اهمیت قائل شدن برای فرایند قالب‌دهی ورق استیل، گستردگی استفاده از این ورق‌ها در صنایع گوناگون است. علاوه بر این، محیطی که قرار است استیل در آن مورد استفاده قرار گیرد، می‌تواند نوع روش شکل‌دهی مناسب برای ورق‌های استیل را تعیین کند. همچنین، با در نظر گرفتن مقتضیات عملکردی محصول نهایی، امکان تنظیم عوامل گوناگون وجود دارد که از این طریق می‌توان به خواص و ویژگی‌های متنوعی در ورق استیل دست یافت.

  • مقاوت حرارتی

ورق استیل در مواجهه با گرما، رفتاری ممتاز از خود بروز می‌دهد. مقاومت حرارتی این ماده، بسته به گرید آلیاژی آن، متغیر است. برخی از گریدهای ورق استیل قادرند تا دماهای بسیار بالا، نزدیک به 900 درجه سانتی‌گراد و حتی بیشتر را به صورت متناوب تاب آورند، بدون آنکه دچار افت محسوس در خواص مکانیکی یا خوردگی شوند.

این پایداری حرارتی، ورق استیل را به گزینه‌ای ایده‌آل در صنایعی بدل کرده که با دماهای بالا سروکار دارند؛ از ساخت اجزای کوره‌ها گرفته تا تجهیزات فرآوری مواد غذایی. با این حال، تداوم قرارگیری در دماهای بسیار بالا و سیکل‌های حرارتی مکرر می‌تواند در بلندمدت بر ساختار و مقاومت به خوردگی برخی از گریدها اثر بگذارد. انتخاب گرید مناسب ورق استیل با توجه به شرایط دمایی کاربرد، امری حیاتی است.

  • زنگ زدگی

ورق استیل، گونه‌ای متمایز از فولاد است که به خاصیت مقاومت در برابر زنگ‌زدگی شناخته می شود و در قیاس با فولادهای رایج، در تعامل با هوا و نم، دچار خوردگی نمی‌شود. دلیل این امر به خاطر ترکیب آلیاژی آن است که شامل یازده درصد عنصر کروم می شود. علت ظهور این خصیصه، پیدایش یک لایه بسیار چسبنده و نازک از اکسید کروم بر سطح فولاد است که شکل‌گیری آن با اکسیژن موجود در محیط میسر می‌گردد.

  • جوش‌پذیری ورق استیل

این محصول دارای استحکام و پایداری مناسبی است و قابلیت جوشکاری آن، امکان ایجاد پیوندهای مستحکم بین اجزای آن را فراهم می‌سازد. ساختارهای حاصل از اتصال ورق‌های استیل ضدزنگ از طریق جوشکاری، توانایی تحمل بارهای سنگین را داشته و در برابر تغییر فرم مقاوم هستند. این خصوصیات، آن‌ها را برای کاربردهایی که در آن‌ها مقاومت و دوام از اهمیت بالایی برخوردار است، مناسب می‌سازد.

جوش‌پذیری ورق استیل

  • تنوع پرداخت سطح

این محصول، با تنوعی از پرداخت‌های سطحی برای کاربردهای گوناگون صنعتی تولید می‌گردد. این سطوح نهایی، افزون بر جنبه بصری، می‌توانند مشخصات دیگر ورق استیل را نیز تغییر دهند. بنابراین، انتخاب دقیق نوع پرداخت سطحی، امری ضروری تلقی می‌شود، چرا که همین ویژگی سطحی، دامنه وسیعی از مصارف و کاربری‌های متفاوت را برای این ورق ایجاد می‌کند. ورق استیل دارای سطوح نهایی متعددی است که حصول هر کدام، نیازمند اعمال فرآیندهای پرداخت ویژه و جداگانه است.

  • استحکام تسلیم ورق استیل

استحکام تسلیم ورق استیل به عنوان شاخصی از مقاومت آن در برابر تغییر شکل دائمی شناخته می شود و آستانه‌ای از تنش را مشخص می‌سازد که پس از آن، تغییرات ایجاد شده در ماده، برگشت‌ناپذیر خواهند بود؛ این ویژگی مکانیکی از اهمیت بسزایی در طراحی اجزاء و سازه‌های تحت بارگذاری برخوردار است، زیرا مهندسان با در نظر گرفتن مقدار استحکام تسلیم ورق استیل منتخب، از عدم وقوع تغییر شکل ماندگار در طول عمر بهره‌برداری اطمینان حاصل می‌کنند و شایان ذکر است که میزان استحکام تسلیم در گریدهای مختلف ورق استیل، بسته به ترکیب آلیاژی و فرآیندهای تولید، متفاوت بوده و عاملی کلیدی در گزینش ماده برای کاربردهای معین به شمار می‌رود.(با مفهوم استحکام تسلیم آشنا شوید)

  • استحکام کششی

استحکام کششی ورق استیل، به عنوان اوج توانایی این ماده در تحمل نیروی کششی پیش از شکست نهایی تعریف می‌شود و نمایانگر حد نهایی مقاومت آن در برابر گسیختگی تحت کشش است؛ این مشخصه، عاملی حیاتی در تحلیل رفتار ورق استیل در کاربردهایی است که در معرض نیروهای کششی قرار دارند. ضمن آنکه مقدار استحکام کششی در گریدهای مختلف ورق استیل، تابعی از ساختار شیمیایی و فرآیندهای حرارتی اعمال شده بر آن بوده و گزینش گرید مناسب با استحکام کششی مورد نیاز، در تضمین ایمنی و کارآمدی طراحی‌ها نقشی محوری ایفا می‌کند.(آشنایی با مفهوم استحکام کششی)

انواع پرداخت ورق استیل و کاربرد آن ها

یکی از علل گزینش فولاد زنگ‌نزن، کیفیت نمای ظاهری آن است. فرآیند آماده‌سازی سطوح ورق‌های استیل در محیط تولیدی با استفاده از غلتک‌ها و مواد سایشی مکانیکی صورت می‌پذیرد. گونه‌های مختلف فولاد ضد زنگ در ابتدا برای دستیابی به ضخامت مورد نظر از میان دستگاه نورد عبور داده می‌شوند و به دنبال آن، عملیات حرارتی آنیل به منظور حصول ویژگی‌های مکانیکی مطلوب انجام می‌گیرد. لایه اکسیدی تشکیل‌شده بر روی سطح (پوسته نورد) از طریق شستشو با اسید زدوده شده و یک لایه محافظ غیرفعال بر روی آن ایجاد می‌گردد. پس از آن می‌توان پرداخت نهایی را برای دستیابی به کیفیت سطح دلخواه اعمال کرد.

  • NO.1 (تک پل)

فولاد تولید شده به روش نورد گرم، آنیل شده و غیرفعال‌سازی شده، دارای سطحی با زبری اندک است. این نوع سطح، برای مصارف صنعتی گوناگون مناسب بوده و معمولا در ضخامت‌های بین سه تا پنجاه میلی‌متر عرضه می‌گردد.

  • 2B سطح مات دو پولیش

ورق استیل با نمای غیربراق که به اصطلاح 2B شناخته می‌شود، محصول فرآیند نورد در دمای پایین است. اصطلاح پرداخت 2B دلالت بر این دارد که هیچ فرآیند تکمیلی دیگری روی آن اعمال نشده است. این نوع پرداخت از طریق عملیات نورد سرد با استفاده از غلتک‌ها یا قالب‌های خاص ایجاد می‌گردد. فرآیند نورد سرد، سطحی هموارتر پدید می‌آورد. سپس، سطح ورق استیل در یک محلول اسیدی پاکسازی و یکنواخت می‌شود.

در مرحله پایانی، ورق یک مرتبه دیگر از میان غلتک‌های صیقلی عبور داده می‌شود تا سطح آن صاف‌تر شود. ورق استیل مات فاقد جلای براق بوده و برای کاربردهایی که ظاهر زیبا حائز اهمیت است، انتخاب مطلوبی به شمار نمی‌رود. با این حال، در مواردی که جنبه بصری اولویت ندارد، این نوع پرداخت گزینه مناسبی است. پرداخت مات 2B، اقتصادی‌ترین نوع پرداخت در ورق استیل محسوب می‌گردد.

  • BA سطح براق

آلیاژهای مقاوم به خوردگی با نمای درخشان (BA)، گونه‌ای از فولاد ضد زنگ نورد سرد هستند که در محیطی با کنترل دقیق حرارت داده می‌شوند تا سطحی با قابلیت انعکاس نور بالا حفظ گردد. اگرچه این سطح دقیقا مشابه ورق‌هایی با نمای آینه‌ای نیست، اما تشابه ظاهری زیادی با آن‌ها دارد.

  • NO.4+PE سطح خشدار و روکشدار

ورق استیل با نمای خطی و محافظت‌شده، که با کد No.4 شناخته می‌شود، تولید می‌گردد. روش‌های آماده‌سازی سطح برای دستیابی به این نما در کارخانجات گوناگون ممکن است متفاوت باشد که این تفاوت ناشی از عواملی نظیر میزان فرسایش مواد پرداخت‌کننده است. در نتیجه، هنگام سفارش این نوع پرداخت، توجه به این امر حائز اهمیت است.

ایجاد خطوط ظریف بر روی سطح استیل، جلوه‌ای خاص و غیربراق به آن می‌بخشد و معمولا مجموعه‌ای از رگه‌های موازی ناشی از فرآیندهای مکانیکی بر روی آن قابل مشاهده است. این نوع پرداخت، جذابیت بصری دلپذیری دارد و از بازتاب مستقیم نور جلوگیری می‌کند، چرا که انعکاس بیش از حد می‌تواند نامطلوب باشد. برای نمونه، استفاده از استیل با بازتاب قوی نور در ساختمان‌ها ممکن است در روشنایی روز موجب اختلال در دید شود. یکی از محدودیت‌های این نوع سطح، آسیب‌پذیری بیشتر آن در برابر خوردگی است، زیرا فرورفتگی‌ها و خطوط موجود بر روی سطح فلز در مقابل زنگ‌زدگی حساس‌تر هستند.

این مقاله را حتما بخوانید: ۸ روش های کاربردی براق کردن ورق استیل

برای ایجاد نمای No.4، ورق استیل باید تحت فرآیندی قرار گیرد که ابتدا با مواد سایشی با دانه‌بندی 120 تا 180 و سپس با مواد سایشی با دانه‌بندی 80 تا 120 صیقل داده شود. پوشش محافظ استیل ضد زنگ که بر پایه لایه پلی‌اتیلن با چسبندگی بالا است، برای کاربردهای ویژه در صنایع تولید یخچال، خودروسازی و سایر صنایع مرتبط، با ضخامت‌های متنوع از 30 تا 200 میکرون و در رنگ‌های تمام آبی، سفید مشکی و طرح‌دار عرضه می‌گردد.

انواع پرداخت ورق استیل و کاربرد آن ها

کارخانه های تولیدکننده ورق استیل

کارخانه های تولید کننده این ورق به شرح زیر هستند:

کارخانه فولاد مبارکه اصفهان

این واحد صنعتی با قدمتی بالغ بر سه دهه در زمینه فرآوری فلزات آهنی، به عنوان یک تولیدکننده ممتاز در ایران شناخته می‌شود. محصولاتی که در این کارخانه تولید می شوند با ضخامت مابین 2.1 تا 16 میلی‌متر به بازار عرضه می گردند. فولاد مبارکه اصفهان در عرصه فلزات توانسته است فرآورده‌هایی با کیفیت مطلوب و انطباق با معیارهای فنی رایج در یک کشور اروپای شرقی را ارائه دهد. حجم تولیدات این واحد در زمینه ورق‌های آلیاژی به میزانی قابل توجه است که قادر به تامین نیازهای متنوع بازار است.

فولاد گیلان

محصولات این کارخانه بر اساس استانداردهای جهانی EN، ASTM و DIN به بازار عرضه می شوند. این واحد تولیدی برای ساخت ورق‌های آلیاژی خود از مواد اولیه‌ای نظیر منگنز و سیلیسیم بهره می‌برد که نتیجه آن، تولید ورق‌هایی با کیفیت برتر است که در صنایعی مانند نفت، گاز، ساختمان‌سازی، خودروسازی و ساخت لوله‌های آبیاری کاربرد دارند.(معرفی فولاد گیلان)

فولاد کاویان

یک قطب صنعتی عظیم در زمینه فرآوری فولادهای مقاوم به خوردگی، با تنوع گسترده در سبد محصولات خود، جایگاه نخست را در میان تولیدکنندگان این نوع آلیاژ در کشور به خود اختصاص داده است. محصولات تولیدی این مجتمع، غالبا در بازه عرضی 1250 تا 1500 میلی‌متر و با ضخامت 8 الی 20 میلی‌متر به بازار عرضه می‌شوند. این ورق‌های سنگین‌وزن، به طور عمده در ساختار بدنه کشتی‌ها، واگن‌های باری و تانکرهای حجیم مورد استفاده قرار می‌گیرند. سطح نسبتا صاف، امکان اتصال از طریق جوش و ابعاد محدودتر، از مشخصات کلیدی این ورق‌های فولادی تولید شده در این واحد صنعتی به شمار می‌رود.

فولاد اکسین خوزستان

این کارخانه با توان تولیدی چشمگیر سالانه بالغ بر یک میلیون تن، به عنوان یکی از پیشگامان تولید ورق‌های فولادی مقاوم در برابر خوردگی در ایران شناخته می‌شود. مجموعه مورد نظر محصولاتی با ضخامت مشخص 6 میلی‌متر و پهنای 2000 میلی‌متر را به صنایع گوناگون عرضه می‌نماید. استفاده از ماشین‌آلات پیشرفته، این امکان را برای این تولیدکننده فراهم آورده است تا محصولاتی با کیفیت ممتاز و مطابق با معیارهای بین‌المللی تولید نماید و بدین ترتیب، بهترین نوع این مقاطع فلزی را در اختیار مشتریان قرار دهد. (معرفی فولاد اکسین خوزستان)

نتیجه گیری

ورق استیل، آلیاژی چندمنظوره بر پایه آهن با حداقل کروم است که مقاومت منحصربه‌فردی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی ارائه می‌دهد و در گریدهای متنوع با خواص مکانیکی و شیمیایی گوناگون برای کاربردهای وسیع از لوازم خانگی تا صنایع سنگین استفاده می شود و به دلیل قابلیت بازیافت و دوام بالا، ماده‌ای پایدار و اقتصادی محسوب می‌شود.

معرفی کارخانه آریان فولاد

این شرکت، با سابقه ای نزدیک به دو دهه، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای صنعتی در زمینه ساخت و تولید فرآورده های گوناگون آهنی در پهنه کشور عزیزمان ایران شناخته می شود. کارخانه آریان فولاد در مسیر بین شهرهای اشتهارد و بوئین زهرا استقرار یافته و به دلیل موقعیت مکانی مناسب و نزدیکی به پایتخت و نواحی شمالی کشور، نقش مهمی در تامین نیازهای این بازارها ایفا می کند. در ادامه، اطلاعات بیشتری درباره این واحد تولیدی و محصولات متنوع آن ارائه می گردد.

درباره کارخانه آریان فولاد

اکنون، کارخانه آریان فولاد به عنوان یکی از بزرگترین تولیدکنندگان خصوصی محصولات فولادی در سطح ایران و منطقه خاورمیانه است. این واحد صنعتی در زمینی به وسعت تقریبی ۲۲ هکتار در کیلومتر ۱۵ محور بوئین زهرا-اشتهارد، در منتهی الیه جنوب شرقی استان قزوین استقرار یافته و بیش از هزار نفر در آن مشغول به کار هستند.

تاریخچه

استقرار این شرکت در یک منطقه کوچک و ایجاد فرصت های شغلی برای ساکنان محلی، این شرکت را به یکی از کارآفرینان برجسته منطقه تبدیل کرده است. تخمین زده می شود که حدود هشتاد درصد از پرسنل بخش نورد این واحد از منطقه بوئین زهرا هستند. پس از تاسیس و راه اندازی بخش نورد با هدف دستیابی به خودکفایی ملی در تولید مقاطع فولادی، این مجموعه به سرعت عرضه محصولات خود را در بازار بورس فلزات تهران آغاز کرد. در حال حاضر، این شرکت دارای دو واحد تولیدی مجزا با فاصله تقریبی یک کیلومتر از یکدیگر است. یکی از نقاط قوت اصلی این مجموعه، نزدیکی آن به بازار مصرف تهران و مناطق شمالی کشور است که منجر به کاهش هزینه های حمل و نقل، کاهش آلودگی هوا و صرفه جویی در زمان و انرژی می گردد.

درباره کارخانه آریان فولاد

همچنین، بخش نورد این مجموعه به مدرن ترین تجهیزات جهانی مجهز شده است که توسط شرکت های معتبری نظیر مانیسمان دماگ آلمان (DEMAG)، NNK ژاپن و دانیلی ایتالیا تامین شده اند. این تجهیزات دارای استانداردهای ممتاز در زمینه حفاظت از محیط زیست بوده و از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه هستند. این مجموعه در نظر دارد با توسعه فعالیت های خود، تعداد نیروی انسانی خود را افزایش داده و نقش بسزایی در کارآفرینی و ایجاد اشتغال در استان قزوین ایفا نماید.

مدیران کارخانه آریان فولاد

سکانداران این مجموعه صنعتی با راهبری استراتژیک و نگرشی دوراندیشانه، مسیر تعالی را ترسیم می‌کنند و با توسعه نوآورانه و پیاده‌سازی ایده‌های نوین، در ارتقاء کیفی محصولات پیشگام هستند. رهبران این مجتمع با تاکید بر ارتقاء توانمندی سرمایه انسانی و تعامل سازنده با ذینفعان، تعهد به کیفیت را سرلوحه قرار داده‌اند. با نگرش صادرات محور و هدف‌گذاری بازارهای بین‌المللی، در راستای ارزآوری گام برمی‌دارند و ضمن ایفای مسئولیت اجتماعی، با رویکرد بهبود مستمر و تصمیم‌گیری اثربخش، در پی ایجاد ارزش افزوده برای مشتریان هستند. در حال حاضر آقای علی قاسمی به عنوان هیئت مدیره و آقای بهمن قاسمی به عنوان رئیس هیئت مدیره در این شرکت فعالیت می کنند.

ظرفیت تولید کارخانه آریان فولاد

ساختار تولیدی آریان فولاد شامل دو واحد مجزا با عملکردهای تخصصی است. واحد نخست، با پتانسیل تولیدی معادل 520 هزار تن در سال، متمرکز بر ساخت مقاطع نبشی با وزن کم و تسمه‌های فلزی است. در سوی دیگر، واحد دوم نیز با همین میزان ظرفیت سالانه، به تولید طیف وسیعی از محصولات فولادی شامل نبشی، ناودانی، تسمه، ریل‌های صنعتی و تیرآهن مشغول است.

ظرفیت تولید کارخانه آریان فولاد

اصلی‌ترین بخش‌های تولیدی در مجموعه آریان فولاد، سه خط نورد ویژه تولید میلگرد هستند که توان تولید سالانه آن‌ها به ترتیب حدود 780 هزار، 600 هزار و 600 هزار تن ارزیابی شده است. این خطوط، انواع گوناگون میلگردهای بدون آج و با آج را در قطرهای مختلف تولید و عرضه می‌کنند. در کنار این واحدها، بخش‌های دیگری نظیر کارگاه ماشین‌کاری و تراشکاری غلتک‌ها و نیز واحد تولید اکسیژن در این کارخانه فعال هستند.

محصولات آریان فولاد

شناسایی محصولات تولیدی کارخانه نورد آریان فولاد از نمونه‌های غیراصلی، از طریق علامت‌های اختصاری AS-CY یا AS-JU که به صورت نقش برجسته بر روی آن‌ها درج شده، به سادگی امکان‌پذیر است. از جمله مهم‌ترین تولیدات فولادی شرکت آریان می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • میلگرد آریان فولاد

شرکت آریان فولاد، میلگردهای خود را در دو نوع ساده و آجدار (با مشخصات A2 و A3) و در اندازه‌های قطری بین 10 تا 32 میلی‌متر تولید و روانه بازار مصرف می‌کند. این محصولات فولادی با کیفیت ممتاز و دارا بودن گواهینامه CE عرضه می‌شوند. به دلیل وضعیت اقتصادی کشور و تغییرات بهای دلار، قیمت میلگرد تولیدی آریان فولاد با نوسانات متعددی روبه‌رو است. از این رو، بهره‌گیری از تحلیل‌های تخصصی و پیش‌بینی‌های بازار آهن‌آلات، روشی کارآمد برای کسب سود بیشتر و تجربه خریدی بهتر خواهد بود.

  • نبشی آریان فولاد

تولیدات نبشی، یکی از خطوط کلیدی در کارخانه آریان فولاد محسوب می‌شود. این محصول در دو گونه با بال‌های هم‌اندازه و غیر هم‌اندازه و در سایزهای گوناگون از 40 تا 200 میلی‌متر به مرحله تولید و عرضه می‌رسد. در تعیین ویژگی‌های نبشی تولیدی آریان فولاد، عواملی مانند ابعاد و وزن نقش دارند؛ اما تغییرات روزانه قیمت این کالا عمدتا ناشی از تحولات نرخ ارز، بهای مواد خام، هزینه‌های ساخت و میزان تقاضا در بازار است.

  • ناودانی آریان فولاد

پروفیل‌های U شکل یا ناودانی، از جمله مقاطع پرمصرف فولادی در ساخت و ساز و طرح‌های عمرانی به شمار می‌روند. به همین دلیل، نوسانات بهای ناودانی تولید شده توسط آریان فولاد، می‌تواند بر بازار مسکن نیز اثر بگذارد. این محصول در آریان فولاد در اندازه‌هایی از 80 تا 120 میلی‌متر و مطابق با برترین معیارهای استاندارد ملی، منطقه‌ای و بین‌المللی تولید و عرضه می‌گردد.

محصولات آریان فولاد

گواهینامه های کارخانه آریان فولاد

با اتکا به معیارهای بین‌المللی، آریان فولاد موفق به دریافت تاییدیه‌های معتبر در زمینه تولیدات فولادی شده است. این استانداردها به بهبود کیفیت و افزایش ضریب اطمینان محصولات تولید شده در بازارهای داخلی و خارجی کمک شایانی نموده است. گواهینامه های این شرکت شامل موارد زیر می شوند:

  • گواهینامه استاندارد CE اروپا
  • گواهینامه استاندارد ایران
  • گواهینامه استقرار نظام مدیریت کیفیت (ISO 9001)
  • گواهینامه استقرار نظام مدیریت زیست محیطی (ISO14001)
  • گواهینامه استقرار نظام مدیریت بهداشت حرفه ای و ایمنی (OHSAS 18001)

تجهیزات و دستگاه های کارخانه آریان فولاد

این مجموعه تولیدی به ابزار و ماشین‌آلاتی با اصالت آلمانی، ژاپنی و ایتالیایی تجهیز شده است که از نظر کیفیت در سطح بسیار بالایی قرار دارند. افزون بر این، این کارخانه در خصوص مسائل زیست‌محیطی، از استانداردهای پیشرفته و سخت‌گیرانه‌ای پیروی می‌کند.

تجهیزات و دستگاه های کارخانه آریان فولاد

مهمترین محصول کارخانه آریان فولاد

این کارخانه سبد متنوعی از مقاطع فولادی را تولید می‌کند که هر کدام در صنایع مختلف کاربرد ویژه‌ای دارند. با این حال، می‌توان به پرمصرف‌ترین و شاخص‌ترین تولیدات این مجموعه اشاره کرد:

  • میلگرد: شامل انواع ساده و آجدار در سایزهای متنوع است، که به دلیل کاربرد گسترده در ساخت‌وساز، از تقاضای بالایی برخوردار است.
  • تیرآهن: به عنوان مقطعی حیاتی در اسکلت‌بندی سازه‌ها و پروژه‌های عمرانی، از تولیدات مهم آریان فولاد محسوب می‌شود.
  • نبشی و ناودانی: این پروفیل‌ها نیز در صنایع ساختمانی و صنعتی مصارف گوناگونی دارند و جزو تولیدات اصلی این کارخانه هستند.

رقبای شرکت نورد آریان فولاد

دیگر رقبای این کارخانه شامل برخی از بزرگ ترین کارخانجات تولید کننده فولاد می شوند که از آن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • شرکت فولاد مبارکه اصفهان: به عنوان یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد تخت در خاورمیانه، می‌تواند در برخی از محصولات رقیب آریان فولاد باشد.(معرفی جامع فولاد مبارکه اصفهان)
  • شرکت ذوب آهن اصفهان: از قدیمی‌ترین و بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد ساختمانی و صنعتی در ایران است.
  • شرکت فولاد خوزستان: یکی از تولیدکنندگان بزرگ شمش و محصولات نیمه فولادی است.(معرفی کامل فولاد خوزستان)
  • سایر تولیدکنندگان بزرگ: شرکت‌هایی نظیر فولاد خراسان نیز در بازار مقاطع فولادی فعال هستند و می‌توانند به عنوان رقیب مطرح شوند.

اطلاعات تماس شرکت و کارخانه

آدرس: جاده اشتهارد بوئین‌زهرا، 10 کیلومتر بعد از شهرک صنعتی اشتهارد، کارخانه نورد آریان فولاد

تلفن کارخانه: 02858433603

تلفن دفتر مرکزی: 02148000999

نتیجه گیری

آریان فولاد، با تمرکز بر نوآوری و توسعه پایدار، نقش مهمی در تامین نیازهای صنایع ساختمانی و صنعتی کشور ایفا می‌کند و با ایجاد اشتغال و ارزش افزوده، به اقتصاد ملی کمک شایانی می‌نماید. این کارخانه با چشم‌انداز تبدیل شدن به یکی از برترین تولیدکنندگان فولاد در منطقه، همواره در تلاش برای ارتقای کیفیت محصولات و خدمات خود است.

معرفی مجتمع فولاد اسفراین

این قطب صنعتی فعال در ایران، با اتکا به توانمندی‌های فنی حاصل از همکاری با نام‌های مطرح جهانی مانند GFM، بوهلر آلمان، دانیلی ایتالیا، اینتکو اتریش و اشکودا جمهوری چک، به عنوان یکی از مهم‌ترین منابع تامین‌کننده فولادهای ویژه و قطعات فورج شده در ایران و خاورمیانه مطرح است. این مجتمع صنعتی، طیف وسیعی از صنایع از قبیل نفت و گاز، معادن، شبکه ریلی، نیروگاه‌ها، ساخت کشتی، تولید سیمان و صنعت فولاد را از محصولات خود بهره‌مند می‌سازد.

درباره کارخانه فولاد اسفراین

این مجتمع صنعتی در نظر دارد با ایجاد یک کارگاه عملیات حرارتی مجهز برای قطعات سبک و سنگین، شامل انواع کوره‌ها و تجهیزات لازم جهت فرآیندهای آنیل، نرمال‌سازی، تنش‌گیری، کوئنچ تمپر و سخت‌کاری سطحی، توانمندی‌های خود را ارتقا بخشد. با تحقق این برنامه‌ها، این مجتمع صنعتی قادر خواهد بود علاوه بر تامین نیازهای داخلی به قطعات و محصولات سنگین و متنوع و کاهش وابستگی صنایع کشور به تولیدکنندگان خارجی، به بازارهای آسیایی و جهانی نیز ورود پیدا کرده و گامی موثر در جهت استقلال اقتصادی و صنعتی کشور بردارد. در ادامه به توضیحات بیشتری در باره این کارخانه خواهیم پرداخت:

تاریخچه

در پهنه خراسان شمالی، حوالی شهر اسفراین، در سال 1370، نهادی صنعتی کار خود را آغاز کرد. این واحد تولیدی، با گذشت زمان و در سال‌های 1377 و 1384، با افتتاح بخش‌های کلیدی شامل فورج، پرس‌کاری، تیمار حرارتی و تولید فولاد، دامنه فعالیت‌های خود را گسترش بخشید. در مسیر شکل‌گیری این مجتمع، از دانش و فناوری شرکت‌های پیشروی بین‌المللی نظیر GFM آلمان، بوهلر و اینتکو اتریش، و همچنین اشکودا از جمهوری چک، استفاده شده است.

لوگو مجتمع فولاد اسفراین

محصولات متنوع این کارخانه، نیازهای اساسی صنایع گوناگونی همچون نفت و گاز، معادن، شبکه ریلی، تولید برق، ساخت ابزار فولادی، کشتی‌سازی، تولید سیمان و صنعت فولاد را تامین می‌کند و شامل قطعات و مقاطع مورد نیاز این بخش‌ها است. این مجموعه، با تکیه بر کادری متخصص و مدیرانی توانمند، نه تنها پاسخگوی نیازهای بازار داخلی است، بلکه تولیدات خود را به کشورهایی مانند آلمان، ایتالیا و بلغارستان نیز صادر می‌نماید. در میان محصولات آلیاژی این شرکت می‌توان به انواع میلگردهای st52، st37، vcn و ck45 اشاره کرد.

مجتمع فولاد اسفراین پروژه‌هایی از جمله ایجاد واحد ریخته‌گری پیوسته با هدف تولید شمش‌هایی با قطرهای 250 تا 560 میلی‌متر به روش ریخته‌گری مداوم برای تامین موارد کارخانه لوله گستر اسفراین و نیز احداث واحد ذوب ESR به منظور ذوب مجدد و پالایش نهایی شمش‌هایی با قطر 450 تا 1200 میلی‌متر را در دست اقدام دارد.

مدیران فولاد اسفراین

در پی تعیینات جدید از جانب معاون وزیر صمت و رئیس هیئت عامل ایدرو، ارکان مدیریتی مجتمع صنعتی فولاد اسفراین دستخوش تغییراتی گردید. طی این تصمیم، آقایان سعید کاظمی، وحید امیرجهادی و کوروش خیرخواه به عنوان اعضای هیئت مدیره این واحد صنعتی منصوب و فعالیت خود را آغاز کردند. همچنین، آقای کاظمی مسئولیت راهبری کلان سازمان را نیز به عنوان مدیرعامل بر عهده گرفته اند.

ظرفیت تولید

این مجتمع صنعتی در اسفراین، در حالت اسمی، قادر به تولید سالیانه 120 هزار تن فرآورده‌های آهنگری و 120 هزار تن شمش‌های ریخته‌گری شده است. با این حال، امکان ارتقاء این سطح از تولید تا سقف 180 هزار تن در سال نیز برای این واحد تولیدی وجود دارد.

محصولات مجتمع صنعتی اسفراین

واحد صنعتی اسفراین، یک مجموعه یکپارچه تولیدی است که دامنه فعالیت‌های آن، تامین‌کننده ملزومات صنایع گوناگونی از قبیل نفت و گاز، تولید انرژی، فولاد و صنایع وابسته، بخش معدن، صنایع پیشرفته، حمل و نقل ریلی، ساخت دریایی و تولید فولادهای خاص ابزاری است. در ادامه، به تشریح محصولات و توانمندی‌های این مجتمع در هر یک از این زمینه‌ها خواهیم پرداخت.

  • محصولات در صنایع خودروسازی

یکی از تولیدات این مجموعه، محور اصلی خودرو نیسان جونیور با وزن تقریبی 5750 کیلوگرم است که در ساخت محورهای این خودرو به کار می‌رود. همچنین، ورق‌های فولادی کم‌آلیاژ با مقاومت بالا نیز در زمره محصولات این واحد صنعتی قرار دارند.

  • محصولات نیروگاهی

از جمله تولیدات این واحد صنعتی می‌توان به محور توربین‌های بادی با وزن تقریبی 5750 کیلوگرم و همچنین دیسک‌هایی اشاره کرد که کاربرد آن‌ها در صنعت تولید انرژی است.

  • تجهیزات صنایع نفت و گاز

این شرکت، محصولاتی از قبیل مته‌های حفاری، گوی‌های شیر، اتصالات، تیوب‌های ضخیم و قطعات لازم برای ساخت ولوهای درون چاهی را تولید می‌کند. متریال فولادی مورد استفاده در این محصولات، از جنس فولاد کم‌آلیاژ بوده و بر اساس معیارهای استاندارد API فرآوری و به بازار عرضه می‌گردد.

محصولات مجتمع فولاد اسفراین

  • محصولات صنایع معدنی

این واحد تولیدی، قطعات صنعتی سنگینی را برای صنایع مختلف عرضه می‌کند. برای نمونه، انواع چرخ‌دنده با وزن تقریبی 3.4 تن جهت استفاده در کوره‌های سیمان، پاتیل‌های حمل سرباره با وزن 4 تا 19.7 تن برای کارخانجات فولاد، محورهای سنگ‌شکن با وزن حدود 3.9 تن مورد استفاده در معادن، محورهای تجهیزات سیمان، هندوال آسیاب با وزن حدود 2.8 تن و اجزای خردکن سنگ مانند باتوم شل و منتل لوله‌ای با وزن 25 تا 40 تن از تولیدات این مجتمع است. علاوه بر این، محورهای سنگ‌شکن ژیراتوری و غلتک‌های مورد نیاز در صنعت نورد گرم و نورد سرد ورق نیز در این کارخانه تولید می‌شوند.

  • محصولات صنایع پیشرفته

ورق‌های فولادی با آلیاژ پایین و استحکام زیاد در بازه وزنی 1.1 تا 4.24 تن در این کارخانه تولید می شوند که در صنایعی نظیر ساخت بدنه شناورها و خودروهای نوین مورد استفاده قرار می‌گیرند.

  • محصولات صنایع ریلی

این واحد صنعتی، محورهایی به وزن حدود 380 کیلوگرم تولید می‌کند که در ساخت قطارهای مسافربری، چه معمولی و چه پرسرعت، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

  • محصولات صنایع کشتی سازی

از دیگر محصولات این مجموعه می توان به میل‌لنگ‌ها، ورق‌های فولادی کم‌آلیاژ با استحکام زیاد، محورهای محرک قایق، انواع گوناگون میلگرد و مقاطع چهارپهلو برای صنایعی مانند شیمیایی، تولید کاغذ و سلولز، مواد غذایی و لوله‌کشی آب دریا اشاره کرد. همچنین، حلقه‌های مورد استفاده در ساخت ماشین‌آلات و محورهای دستگاه‌های تزریق پلاستیک نیز از دیگر تولیدات این واحد به شمار می‌روند.

گواهینامه مجتمع فولاد اسفراین

گواهی نامه های مختلفی که این شرکت موفق به کسب آن شده است، شامل موارد زیر می شوند:

  • تائید صلاحیت کیفی: این مجتمع صنعتی، مفتخر به کسب گواهینامه‌های متعدد در زمینه مدیریت کیفیت و استانداردهای تولید است که نمایانگر تعهد راسخ آن به ارائه محصولات ممتاز است.
  • اعتبارنامه صنعتی: حصول این اعتبارات، جایگاه این واحد تولیدی را به عنوان یک تامین‌کننده قابل اعتماد و منطبق با موازین بین‌المللی در صنایع گوناگون تثبیت کرده است.
  • نشان انطباق: دریافت این گواهی‌نامه‌ها، مهر تاییدی بر انطباق فرآیندهای تولید و محصولات این مجموعه با الزامات فنی و کیفی مربوطه است.
  • ضمانت کیفیت: این مدارک رسمی، اطمینان خاطر مشتریان را از سطح بالای کیفیت و قابلیت اطمینان محصولات تولیدی این مجتمع به همراه دارد.
  • تعهد به تعالی: دستیابی به این گواهینامه‌ها، بیانگر رویکرد مستمر این سازمان در جهت ارتقاء کیفیت و دستیابی به سطوح عالی در صنعت فولاد است.

تجهیزات و دستگاه ها

بخش های مختلف این کارخانه شامل موارد زیر می شوند:

کارگاه ذوب و ریخته گری

به منظور تولید شمش‌های فولادی آلیاژی با ویژگی‌های کیفی برتر، کارگاه ذوب و ریخته‌گری این واحد صنعتی طراحی و به بهره‌برداری رسیده است. این بخش، فرآیندهای گداختن مواد، عملیات متالورژیکی ثانویه و شکل‌دهی شمش را در بر می‌گیرد. تجهیزات موجود در این کارگاه شامل موارد زیر می شوند:

  • واحد تولید اکسیژن و گازهای صنعتی
  • کوره ذوب قوس الکتریکی (EAF)با ظرفیت 50 تن
  • کوره پاتیلی (LF)
  • سیستم گاز زدائی جریانی در خلاء
  • سیستم غبارگیر کامل
  • تجهیزات حمل و نقل سبک و سنگین کارگاهی
  • سیستم گاز زدائی و کربن زدائی در خلاء
  • تجهیزات آماده سازی قراضه
  • آهنگری و پرس
  • تجهیزات کنترل کیفیت

کارگاه ذوب و ریخته گری

کارگاه آهنگری

در بخش آهنگری این مجتمع، یک دستگاه پرس فورجینگ دو ستونه با توان 6300 تن موجود است. همچنین، برای جابجایی و شکل‌دهی قطعات سنگین‌وزن، یک دستگاه مانیپولاتور 80 تنی و سیستم زنجیری با ظرفیت حمل تا 110 تن نیز در دسترس است. تجهیزات محوری این کارگاه عبارتند از:

  • پرس هیدرولیک با نیروی 6300 تن
  • مانیپولاتور 80 تن
  • 5 دستگاه کوره پیشگرم
  • 5 دستگاه کوره عملیات حرارتی
  • تجهیزات حمل و نقل سبک و سنگین کارگاهی
  • تجهیزات کنترل کیفیت
  • واحد ماشین کاری

بخش حرارتی

در این واحد تولیدی، ادوات حرارتی در سه ناحیه آهنگری، ماشین‌کاری و مرحله تکمیلی جای گرفته‌اند. کوره‌های تیمار حرارتی ریلی این مرکز، قادر به پذیرش بارهایی تا وزن 120 تن هستند. قابلیت‌های این کوره‌ها به این شرح است:

  • دقت دمایی: ± 5 oC
  • میزان گرم شدن: 50-150 oC/h
  • سرعت سرد شدن: 10-70 oC/h

واحد کنترل کیفیت

این مرکز تولیدی، با تکیه بر نوین‌ترین تجهیزات آزمایش و بازرسی، کیفیت محصولات خود را در مراحل مختلف تولید ارزیابی می‌کند و ارسال کالا به مشتری، پس از اخذ مجوز نهایی از این بخش صورت می‌پذیرد. اقدامات کنترل کیفیت شامل بررسی کیفی مواد اولیه، تست رادیوگرافی، بازرسی و کنترل کیفیت محصولات در مراحل میانی و پایانی، سنجش ابعاد، آزمایش قطعات با روش التراسونیک، تست ذرات مغناطیسی، آزمون مایع نافذ، اندازه‌گیری سختی و تجزیه و تحلیل مواد تشکیل‌دهنده محصول است.

واحد کنترل کیفیت فولاد اسفراین

مهمترین محصول مجتمع فولاد اسفراین

تعیین یک محصول به عنوان مهم‌ترین برای مجتمع فولاد اسفراین دشوار است، زیرا این مجموعه گستره متنوعی از فولادهای آلیاژی و قطعات آهنگری را تولید می‌کند که هر یک در صنایع کلیدی مانند نفت، گاز، نیروگاهی، ریلی و معدنی نقش محوری دارند؛ اهمیت تولیدات این مجتمع همچنین در توانایی ساخت قطعات سفارشی و تخصصی با ارزش افزوده بالا و تمرکز بر توسعه محصولات با فناوری پیشرفته نهفته است.

با در نظر گرفتن حجم تولید و کاربرد وسیع در صنایع مختلف، می‌توان میلگردهای آلیاژی را به عنوان یکی از محصولات مهم مجتمع فولاد اسفراین نام برد. این میلگردها، که شامل گریدهای متنوعی نظیر st52، st37، vcn و ck45 می‌شوند، به دلیل خواص مکانیکی ویژه و استحکام بالا، در صنایع گوناگونی از جمله ساخت و ساز، خودروسازی، ماشین‌سازی و تولید قطعات صنعتی به کار می‌روند. تنوع در آلیاژ و ابعاد این میلگردها، آن‌ها را به یک ماده اولیه پرکاربرد و استراتژیک برای بسیاری از صنایع تبدیل کرده است.

رقبای فولاد اسفراین

از جمله رقبای این کارخانه می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • شرکت فولاد آلیاژی ایران: این شرکت در یزد واقع شده و یکی از بزرگترین تولیدکنندگان فولادهای آلیاژی در ایران به شمار می‌رود و در تولید مقاطع طویل آلیاژی رقیب فولاد اسفراین محسوب می‌شود.
  • فولاد مبارکه اصفهان: به عنوان بزرگترین تولیدکننده فولاد تخت در ایران و خاورمیانه، در برخی از گریدهای فولادی و تامین مواد اولیه صنایع پایین‌دستی می‌تواند رقیب باشد، اگر چه فولاد مبارکه اصفهان حوزه فعالیت اصلیش بر فولادهای آلیاژی نیست.
  • فولاد خراسان: این مجتمع نیز از تولیدکنندگان بزرگ فولاد در کشور است و در تولید برخی مقاطع فولادی می‌تواند با فولاد اسفراین رقابت کند.

اطلاعات تماس فولاد اسفراین

  • آدرس شرکت: خراسان شمالی، اسفراین، کیلومتر 12 جاده بجنورد
  • شماره تماس: 05837217270
  • دفتر تهران: خیابان قائم مقام فراهانی، کوچه الوند، پلاک 20
  • شماره تماس دفتر تهران: 7-02188841182

 

نتیجه گیری

مجتمع صنعتی فولاد اسفراین، یک واحد تولیدی پویا در خراسان شمالی است که با بهره‌گیری از دانش فنی شرکت‌های بین‌المللی، به عنوان یکی از تامین‌کنندگان اصلی فولادهای آلیاژی و قطعات آهنگری در ایران و خاورمیانه شناخته می‌شود. این مجتمع با تولید محصولات متنوع برای صنایعی نظیر نفت، گاز، معدن، راه آهن و فولاد و با ظرفیت اسمی تولید سالانه 120 هزار تن محصولات آهنگری و 120 هزار تن شمش، نه تنها نیازهای داخلی را تامین می‌کند، بلکه محصولات خود را به کشورهایی در اروپا نیز صادر می‌نماید و با پروژه‌های توسعه‌ای خود، در راستای خودکفایی صنعتی کشور گام برمی‌دارد.

معرفی کارخانه فولاد یزد

گروه صنعتی فولاد یزد، که در سال ۱۳۷۵ بنیان نهاده شد و در سال ۱۳۹۵ کار خود را آغاز کرد، در موقعیتی استراتژیک در ۱۷ کیلومتری مسیر تفت مستقر شده است. این واحد صنعتی، طیف وسیعی از محصولات فولادی از جمله میلگردهای گوناگون (ساده و آجدار)، سیم‌های مفتولی مورد استفاده در صنعت و ساختمان‌سازی، تسمه‌های پهن فابریک، تیرآهن‌های ساختمانی، مواد اولیه معدنی نظیر سنگ آهن و کنستانتره آن، سازه‌های خرپای میلگردی، گازهای صنعتی متنوع و انواع شفت‌های پولیش‌خورده، روتراش‌شده و کشش سردشده را شامل می شود.

شایان ذکر است که این مجموعه صنعتی، دارنده گواهینامه ISO9001:2008 در زمینه مدیریت کیفیت تولید میلگرد بوده و همچنین گواهینامه مشابه دیگری را از موسسه DQS GmbH برای تولیدات پروفیل و مقاطع نورد سرد کسب کرده است.

درباره کارخانه فولاد یزد (احرامیان)

واحد تولیدی فولاد آلیاژی یزد، در زمینه ساخت مقاطع طویل فولادی، اقدام به تولید میلگردهای بدون آج به صورت کلاف‌هایی با قطرهای متنوع ۶.۵، ۸، ۱۰ و ۱۲.۵ میلی‌متر می‌نماید. این مجموعه، میلگردهای با قطرهای ۶.۵ تا ۱۰ میلی‌متر را بر پایه مشخصه فنی RST34 و میلگردهای با قطر ۱۲.۵ میلی‌متر را مطابق با استاندارد ۱۰۰۶ به مرحله تولید می‌رساند. علاوه بر این، میلگردهای آجدار این کارخانه با استانداردهای A2 و A3 و در اشکال کلاف و شاخه عرضه می‌گردند. میلگردهای آجدار کلاف، در قطرهای ۸ و ۱۰ میلی‌متر و با هر دو رده کیفی A2 و A3 قابل دسترسی هستند. همچنین، میلگردهای آجدار شاخه‌ای این تولیدکننده، در اندازه‌های قطری بین ۱۰ تا ۳۲ میلی‌متر در بازار موجود هستند.

لوگو فولاد یزد (احرامیان)

  • تاریخچه

در سال ۱۳۵۸، این کارخانه با ایجاد یک واحد تولیدی در استان یزد، پا به عرصه صنعت گذاشت. شروع فعالیت این گروه با ساخت انواع اتصالات لوله‌ها، گیربکس‌های مورد استفاده در چاه‌های عمیق و اقسام گوناگون چرخ‌دنده‌های چاه‌های عمیق و همچنین چرخ‌دنده‌های گرانویل و پینیون رقم خورد. با آغاز دهه ۶۰، این مجموعه با راه‌اندازی خطوطی برای کشش و سنگ‌زنی میلگردهای صنعتی، به عنوان نخستین تولیدکننده این نوع محصولات در سطح کشور شناخته شد.

در سال ۱۳۷۶ این شرکت به عنوان یکی از پیشگامان بخش خصوصی، با تاسیس واحد نورد گرم میلگرد، وارد صنعت فولاد گردید. در همین راستا، مجموعه مورد نظر به عنوان یکی از شرکت‌های تابعه گروه تولیدی یزد در همین سال کار خود را شروع کرد و با ایجاد خط نورد گرمی با توان تولید سالانه ۳۰۰ هزار تن، نخستین محصولات خود را در سال ۱۳۷۸ روانه بازار مصرف کرد. در حال حاضر، این واحد صنعتی با اشتغال‌زایی برای ۱۶۰۰ نفر به فعالیت خود ادامه می‌دهد.

  • مدیران کارخانه فولاد احرامیان

راهبری این مجموعه صنعتی بر عهده آقای محمدجواد عسکر زاده شاهی به عنوان مدیر عامل است و همچنین آقای سید بهادر احرامیان یکی از اعضای هیئت مدیره به شمار می رود. لازم به ذکر است که آقای سید بابک احرامیان نقش کلیدی و محوری در توسعه و پیشرفت این واحد صنعتی ایفا کرده اند.

  • ظرفیت تولید فولاد یزد

مجتمع فولاد یزد دارای دو سیستم ریخته‌گری سه گانه با قابلیت تولید ۶۰۰ هزار تن شمش در سال است که این شمش‌ها به اشکال هندسی چهارگوش و گرد تولید می‌گردند. این شمش‌ها، در واقع مواد اولیه اصلی برای واحدهای تولیدی گوناگون مقاطع و انواع ورق‌های فولادی به شمار می‌روند. از جمله مهم‌ترین خطوط تولید این واحد صنعتی می‌توان به خط تولید میلگرد با ظرفیت سالانه ۳۰۰ هزار تن، خط تولید کلاف‌های مورد استفاده در صنایع ساختمانی و دیگر صنایع با ظرفیت مشابه ۳۰۰ هزار تن و واحد تولید تیرآهن در اندازه‌های ۱۴ تا ۲۲ و مقاطع نیمه سنگین با توان تولید ۵۰۰ هزار تن در سال اشاره  کرد.

در فرآیندهای ساخت این محصولات، از استانداردهای ملی به شماره ۳۱۳۲ و همچنین معیارهای بین‌المللی مانند DIN، GIS، ASTM و BS استفاده می‌شود. این رویکرد کیفی، محصولات فولادی یزد را قادر ساخته تا با نمونه‌های خارجی رقابت کرده و سهمی از صادرات کشور را به خود اختصاص دهند.

محصولات فولاد یزد

محصولات فولاد احرامیان (فولاد یزد)

سبد محصولات تولیدی کارخانه فولاد یزد، تنوع قابل توجهی را در بر می‌گیرد. این محصولات شامل میلگردهای صاف و آجدار، مفتول‌های به کار رفته در صنایع و ساختمان‌سازی، پروفیل‌های I شکل (تیرآهن)، تسمه‌های پهن فابریک، مواد اولیه معدنی شامل سنگ آهن و کنستانتره، انواع گازهای صنعتی، خرپاهای ساخته شده از میلگرد، میلگردهای آماده‌شده به صورت خم و برش خورده با رعایت استانداردها و همچنین انواع گوناگون شفت‌های صنعتی می شوند. در ادامه، به شرح و بررسی تعدادی از این تولیدات خواهیم پرداخت.

  • میلگرد

واحد تولیدی فولاد یزد، میلگردهای خود را در دو گونه بدون آج و آجدار به بازار عرضه می‌کند. میلگردهای ساده این کارخانه به شکل قطعات طولی با ضخامت‌های ۱۰ تا ۱۵ میلی‌متر و نیز به صورت پیچیده (کلاف) در قطرهای ۱۶ تا ۲۸ میلی‌متر تولید می‌گردند. در همین حال، میلگردهای آجدار این شرکت، که با نام تجاری فولاد یزد احرامیان نیز شناخته می‌شوند، با دو مشخصه کیفی A2 و A3 و در طول‌های ۱۲ متری تولید و در دسترس مشتریان قرار می‌گیرند.

  • تیرآهن

پروفیل‌های I شکل تولیدی کارخانه فولاد یزد، که با استاندارد IPE شناخته می‌شوند، در اندازه‌های ۱۴ تا ۲۲ عرضه می‌گردند. ویژگی بارز این محصولات، انجام فرآیند تابگیری بر روی تمامی آن‌ها و همچنین صاف بودن سطح مقطع در محل برش انتهایی هر شاخه است.

  • مفتول‌های صنعتی و ساختمانی

در واحد صنعتی فولاد یزد، سیم‌های مفتولی صنعتی با بسته‌بندی بهینه و خاصیت انعطاف‌پذیری مناسب تولید می‌شوند، به گونه‌ای که نیازی به عملیات حرارتی آنیل ندارند. این نوع مفتول‌ها به طور گسترده در ساخت طیف وسیعی از محصولات نظیر توری‌های فلزی، شبکه‌های تقویت‌کننده بتن، قالب‌های ساختمانی و انواع قفس‌ها و سازه‌های مشابه مورد استفاده قرار می‌گیرند.

  • تسمه عریض فابریک

واحد صنعتی فولاد یزد، به عنوان نخستین تولیدکننده تسمه‌های پهن فابریک در ایران مطرح است و قابلیت ساخت این تسمه‌ها را در اندازه‌های طولی مورد نظر مشتری و با طول‌های بیش از ۶ متر دارا است.

  • شافت کارخانه

کارخانه فولاد یزد احرامیان، انواع گوناگون شفت را در سه مدل نهایی تولید و عرضه می‌نماید، که این شامل شفت‌هایی که تحت فرآیند سنگ‌زنی قرار گرفته‌اند، شفت‌های روتراشی شده و شفت‌هایی که با روش کشش سرد تولید شده‌اند، می شود.

محصولات کارخانه فولاد یزد

مهمترین محصولات کارخانه

شرکت فولاد یزد، که پیش‌تر با نام کارخانه فولاد احرامیان شناخته می‌شد، در زمینه تولیدات متنوع فولادی فعالیت گسترده‌ای دارد. این مجموعه صنعتی علاوه بر تولید میلگردهای آجدار مرغوب، محصولات دیگری نظیر مفتول‌های صنعتی و ساختمانی، تسمه‌های پهن تولیدی کارخانه و سنگ‌آهن را نیز عرضه می‌کند. در سطحی وسیع‌تر و در بخش‌های مختلف این هلدینگ، فرآورده‌های دیگری از جمله مواد اولیه کنسانتره، ساختارهای خرپایی میلگردی مورد استفاده در پروژه‌های ساختمانی، انواع گازهای صنعتی، محورهای صیقلی که کاربرد فراوانی در صنایع گوناگون دارند و همچنین محورهای تراشکاری شده و محورهای سرد کشیده شده، تولید و به بازار عرضه می‌گردد.

گواهینامه‌های فولاد یزد

در طول سال‌های فعالیت پر افتخار، شرکت فولاد یزد موفق به کسب افتخارات متنوعی شده است. دریافت گواهینامه‌های ISO 9001، ISO 14001 و OHSAS 18001، نمایانگر تعهد این مجموعه تولیدی به ارائه محصولات باکیفیت، تضمین ایمنی کارکنان و توجه به مسائل زیست‌محیطی است. همچنین، انتخاب این شرکت به عنوان واحد نمونه در بخش تولید و معدن و نیز صادرکننده برتر، گواهی روشن بر عملکرد ممتاز فولاد یزد در عرصه‌های ملی و بین‌المللی محسوب می‌شود.

گواهینامه‌های فولاد یزد

 

شرکت‌های زیرمجموعه فولاد یزد

فولاد یزد دارای کارخانه های متعددی است که در ادامه به معرفی آن ها خواهیم پرداخت:

  • فولاد احرامیان یزد

این واحد صنعتی در استان یزد، با قدمتی دیرینه، در زمینه تولیدات گوناگون فولادی فعال بوده و به عنوان یکی از عوامل اصلی در عرصه فلزات ایران شناخته می‌شود. این مجموعه صنعتی، با بهره‌گیری از توانمندی‌های خود، طیف وسیعی از محصولات فولادی را برای مصارف گوناگون صنعتی و ساختمانی ارائه می‌دهد و نقش مهمی در تامین نیازهای این بخش ایفا می‌کند.

  • فولاد الماس یزد

در قلب استان یزد، این واحد تولیدی خوش‌نام در زمینه فلزات آهنی فعالیت دارد. این مجموعه صنعتی با تمرکز بر تولید فرآورده‌های فولادی مرغوب و منطبق با معیارهای جهانی، جایگاه قابل توجهی در صنعت فولاد کشور به دست آورده است و در شهر یزد مستقر است.

  • شرکت فولاد حدید یزد

این شرکت با تکیه بر فناوری‌های نوین و مواد اولیه مرغوب، به تولید گستره‌ای از مقاطع فولادی می‌پردازد و به عنوان یکی از فعالان شاخص این حوزه در سطح کشور و استان یزد شناخته می‌شود.

  • شرکت ذوب و نورد فولاد شیرکوه یزد

در میان فعالان عرصه فولاد ایران و یزد، این مجتمع تولیدی با سابقه در زمینه فرآوری و شکل‌دهی فلزات به چشم می‌خورد. این واحد صنعتی با تمرکز بر تامین نیازهای بازار داخلی و حضور در عرصه رقابت جهانی، از فناوری‌های روز دنیا بهره برده و محصولاتی با استاندارد کیفی بالا عرضه می‌نماید.

  • صنایع نورد میلاد یزد

واحد مورد نظر با تمرکز بر تولید فرآورده‌های فولادی، از فناوری‌های نوین و متخصصان کارآزموده بهره می‌برد تا مجموعه‌ای از مقاطع فولادی با کیفیت ممتاز را روانه بازار نماید. این شرکت به عنوان یکی از فعالان مهم در زمینه تولیدات فولادی استان یزد شناخته می‌شود.

  • مجتمع ذوب فولاد اردکان

مجتمع مورد نظر یک قطب تولیدی بزرگ و شناخته‌شده دیگر است که با اهداف تامین نیازهای داخلی و ارسال محصولات به بازارهای جهانی فعالیت می‌کند. ذوب فولاد اردکان که در استان یزد استقرار یافته، به واسطه موقعیت مکانی استراتژیک خود، از مزایای دسترسی مطلوب به منابع اولیه و بازارهای مصرف برخوردار است و سهم بسزایی در پیشرفت این صنعت در سطح ملی ایفا می‌نماید.

  • فولاد سرمد ابرکوه

در شهرستان ابرکوه واقع در استان یزد، یک مجموعه صنعتی نام‌آشنا در عرصه تولید فرآورده‌های فولادی فعالیت دارد. این واحد تولیدی که به عنوان یکی از مراکز صنعتی مهم منطقه شناخته می‌شود، با رویکرد تامین تقاضای داخلی و حضور در بازارهای جهانی، تلاش می‌کند تا با استفاده از دانش فنی روز، محصولاتی با سطح کیفی مطلوب و مطابق با معیارهای بین‌المللی عرضه نماید.

  • کارخانه فولاد آلیاژی ایران

این واحد تولیدی برجسته در زمینه ساخت مقاطع فولادی آلیاژی فعالیت می‌کند. این مجموعه صنعتی با هدف پاسخگویی به نیازهای صنایع گوناگون از جمله خودروسازی، عمرانی و ماشین‌آلات صنعتی بنیان نهاده شده و به عنوان یکی از فعالان کلیدی در این عرصه مطرح است.

  • گروه صنعتی ذوب فلزات یزد

این مجموعه با سابقه‌ای درخشان در زمینه فرآوری و ذوب فلزات، به عنوان یک تامین‌کننده قابل اعتماد برای صنایع گوناگون شناخته می‌شود. شرکت مورد نظر، با تمرکز بر کیفیت برتر محصولات و بهره‌گیری از دانش فنی پیشرفته در فرآیند تولید، جایگاه ویژه‌ای در بازار رقابتی فولاد به دست آورده است.

  • شرکت فولاد سازان کیوان یزد

فعالیت این شرکت در زمینه ساخت فرآورده‌های فولادی مختلف است. این مجموعه صنعتی با هدف پاسخگویی به تقاضای بازارهای داخلی و بین‌المللی در حوزه فولاد و محصولات جانبی آن تاسیس گردیده و به تولید گستره‌ای از مقاطع فولادی مرغوب مشغول است. این شرکت با تکیه بر فناوری‌های مدرن و نیروی انسانی متخصص، می‌کوشد تا برترین محصولات را به مشتریان ارائه نماید.

  • آهن و فولاد غدیر ایرانیان

شرکت مورد نظر در زمینه تولید و عرضه فرآورده‌های آهنی و فولادی فعالیت دارد. این مجموعه صنعتی با تمرکز بر رفع نیازهای صنایع گوناگون نظیر ساختمان‌سازی، خودروسازی و سایر بخش‌ها، اقدام به تولید محصولاتی با کیفیت بالا و همگام با معیارهای بین‌المللی کرده است.

رقبای فولاد یزد

با توجه به ماهیت رقابتی صنعت فولاد در ایران، کارخانه فولاد یزد با چندین تولیدکننده بزرگ دیگر در سطح ملی رقابت می‌کند. برخی از این رقبا عبارتند از:

  • شرکت فولاد مبارکه: به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد در منطقه شناخته می‌شود و در صنایع خودروسازی و ساختمانی حضور پررنگی دارد. (معرفی کامل فولاد مبارکه اصفهان)
  • شرکت فولاد خوزستان: یک صادرکننده عمده محصولات نیمه‌نهایی فولادی است و در بازارهای بین‌المللی نیز فعال است.
  • شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان: یکی از قدیمی‌ترین و بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولادهای طویل و ساختمانی در ایران محسوب می‌شود.
  • شرکت فولاد خراسان: با تولید انواع میلگرد و سایر محصولات فولادی ساختمانی، در بازار داخلی جایگاه مهمی دارد.
  • سایر تولیدکنندگان: شرکت‌های دیگری نظیر فولاد کاویان اهواز، همچنین فولاد آلیاژی ایران و واحدهای فولادی تابعه هلدینگ‌های بزرگ معدنی و صنعتی نیز در این عرصه فعالیت می‌کنند و بسته به نوع محصول و بازار هدف، می‌توانند به عنوان رقیب برای فولاد یزد مطرح شوند.

اطلاعات تماس شرکت و کارخانه فولاد یزد

  • آدرس دفتر تهران: تهران، خیابان آزادی، بین خیابان خوش و بهبودی، ساختمان فولاد، شماره ۲۳۵
  • شماره تماس دفتر: ۰۲۱۶۱۵۶
  • آدرس کارخانه: یزد، جاده کمربندی جدید، کیلومتر ۱۷ به سمت تفت، بعد از پایانه بار
  • شماره تماس کارخانه: ۰۳۵۳۷۲۷۸۰۰۰

 

نتیجه گیری

کارخانه فولاد یزد با قدمتی که به دهه‌های گذشته بازمی‌گردد، نه تنها به عنوان یکی از واحدهای تولیدی مهم در استان یزد، بلکه در سطح ملی نیز جایگاه ویژه‌ای کسب کرده است. این مجموعه صنعتی با بهره‌گیری از دانش فنی و تجربه متخصصان خود، توانسته است سبد متنوعی از محصولات فولادی شامل میلگرد، تیرآهن و سایر مقاطع را تولید و به بازار عرضه کند. یکی از نقاط قوت این کارخانه، تلاش مستمر برای اقتصادی کردن مصرف فولاد در صنایع مختلف به ویژه ساخت و ساز بوده است. این امر از طریق ارائه خدمات جانبی، ارتباط مستقیم با مصرف‌کنندگان و طراحی محصولات جدید با هدف کاهش هزینه‌ها محقق شده است.